{"id":27259,"date":"2025-11-10T17:51:57","date_gmt":"2025-11-10T09:51:57","guid":{"rendered":"https:\/\/xjysilicone.com\/?p=27259"},"modified":"2025-11-10T17:52:07","modified_gmt":"2025-11-10T09:52:07","slug":"what-are-the-characteristics-of-the-liquid-silicone-rubber-molding-process-and-molds","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.xjysilicone.com\/es\/what-are-the-characteristics-of-the-liquid-silicone-rubber-molding-process-and-molds.html","title":{"rendered":"\u00bfCu\u00e1les son las caracter\u00edsticas del proceso de moldeo de caucho de silicona l\u00edquida y de los moldes correspondientes?"},"content":{"rendered":"
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La estructura de los moldes de inyecci\u00f3n para caucho termoendurecible de silicona l\u00edquida (LSR) es, en general, similar a la utilizada para compuestos termopl\u00e1sticos, pero existen una serie de diferencias significativas. Por ejemplo, las propiedades del caucho de silicona l\u00edquida generalmente presentan una baja viscosidad y, por lo tanto, tiempos de llenado muy cortos, incluso a presiones de inyecci\u00f3n muy bajas. Para evitar el atrapamiento de aire, es esencial contar con un buen venteo en el molde.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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Adem\u00e1s, los compuestos de LSR no se contraen tanto como los compuestos termopl\u00e1sticos en el molde; tienden a expandirse cuando est\u00e1n calientes y a contraerse ligeramente cuando se enfr\u00edan. Como resultado, el producto no siempre permanece en el lado convexo del molde como se esperaba, sino que queda atrapado en la cavidad donde el \u00e1rea superficial es mayor.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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<\/span>1. Tasa de contracci\u00f3n<\/span><\/b><\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/h2>\n

Aunque el LSR no se contrae en el molde, a menudo experimenta una contracci\u00f3n del 2.5% al 3% despu\u00e9s del desmoldeo y enfriamiento. La cantidad exacta de contracci\u00f3n depende en cierta medida de la formulaci\u00f3n del compuesto. Sin embargo, desde el punto de vista del molde, la contracci\u00f3n puede verse influenciada por varios factores, incluida la temperatura del molde, la temperatura del compuesto al desmoldar, as\u00ed como la presi\u00f3n en la cavidad del molde y la compresi\u00f3n posterior del compuesto.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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La ubicaci\u00f3n del punto de inyecci\u00f3n tambi\u00e9n es digna de consideraci\u00f3n, ya que la contracci\u00f3n en la direcci\u00f3n del flujo del adhesivo suele ser mayor que la perpendicular al flujo del adhesivo. Las dimensiones externas del producto tambi\u00e9n afectan la contracci\u00f3n, siendo los productos m\u00e1s gruesos generalmente los que tienen menor contracci\u00f3n que los m\u00e1s delgados. Si se requiere una vulcanizaci\u00f3n secundaria, puede haber una contracci\u00f3n adicional del 0.5% al 0.7%.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

<\/span>2. L\u00edneas de partici\u00f3n<\/span><\/b><\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/h2>\n

Determinar la ubicaci\u00f3n de la l\u00ednea de partici\u00f3n es uno de los primeros pasos en el dise\u00f1o de un molde de inyecci\u00f3n para caucho de silicona. El venteo se logra principalmente a trav\u00e9s de ranuras ubicadas en la l\u00ednea de partici\u00f3n. La ranura debe estar en la \u00faltima zona del compuesto inyectado para evitar burbujas de aire internas y reducir la p\u00e9rdida de resistencia en la junta.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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Debido a la baja viscosidad de los materiales LSR, la l\u00ednea de partici\u00f3n debe ser precisa para evitar derrames. Aun as\u00ed, las l\u00edneas de partici\u00f3n a menudo son visibles en los productos conformados. El desmoldeo se ve afectado por la geometr\u00eda del producto y la ubicaci\u00f3n de la superficie de partici\u00f3n. Dise\u00f1ar la pieza con un ligero chafl\u00e1n ayuda a garantizar que la pieza tenga una afinidad consistente por la otra mitad deseada de la cavidad.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

<\/span>3. Desahogo (Venteo)<\/span><\/b><\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/h2>\n

Con la inyecci\u00f3n de LSR, el aire atrapado en la cavidad del molde se comprime cuando el molde se cierra y luego se expulsa a trav\u00e9s de las ranuras de venteo a medida que el molde se llena. Si el aire no puede expulsarse por completo, permanecer\u00e1 en el compuesto de caucho (esto a menudo causa que el borde blanco del producto quede parcialmente expuesto). La ranura de venteo generalmente tiene un ancho de 1-3 mm y una profundidad de 0.004-0.005 mm.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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La creaci\u00f3n de vac\u00edo dentro del molde logra el mejor efecto de venteo. Esto se consigue dise\u00f1ando una junta en la l\u00ednea de partici\u00f3n y utilizando una bomba de vac\u00edo para evacuar r\u00e1pidamente todas las cavidades del molde. Una vez que el vac\u00edo alcanza el nivel nominal, el molde se cierra completamente y comienza la inyecci\u00f3n. <\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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Algunos equipos de moldeo por inyecci\u00f3n permiten operar con una fuerza de cierre variable, lo que permite al procesador cerrar el molde a baja presi\u00f3n. Esperar hasta que el 90% - 95% de la cavidad del molde se llene con LSR (para facilitar la salida del aire), y luego cambiar a una fuerza de cierre mayor para evitar que el caucho de silicona se expanda y se desborde.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

<\/span>4. Punto de inyecci\u00f3n<\/span><\/b><\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/h2>\n

Moldear LSR con un sistema de colada fr\u00eda maximiza los beneficios de este compuesto y maximiza la eficiencia de producci\u00f3n. Al procesar el producto de esta manera, no es necesario retirar el canal de inyecci\u00f3n, evitando as\u00ed aumentar la intensidad laboral de la operaci\u00f3n y, en ocasiones, evitando una gran cantidad de desperdicio de material. En muchos casos, la construcci\u00f3n sin canales tambi\u00e9n reduce el tiempo de operaci\u00f3n.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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La boquilla de inyecci\u00f3n del compuesto se controla mediante una v\u00e1lvula de aguja para el control del flujo de avance. Actualmente, muchos fabricantes ofrecen boquillas de inyecci\u00f3n con interruptores neum\u00e1ticos como equipo est\u00e1ndar y pueden colocarse en varias partes del molde. Algunos fabricantes de moldes han desarrollado un sistema de colada fr\u00eda abierta tan peque\u00f1o que se requieren m\u00faltiples puntos de inyecci\u00f3n (y por lo tanto toda la cavidad) para adaptarse al espacio del molde extremadamente limitado. Esta tecnolog\u00eda hace posible la producci\u00f3n en masa de productos de caucho de silicona de alta calidad sin necesidad de separar la boquilla de pegamento.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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Si se utiliza un sistema de colada fr\u00eda, es importante crear una separaci\u00f3n de temperatura efectiva entre la cavidad caliente y la colada fr\u00eda. Si la colada est\u00e1 demasiado caliente, el compuesto puede comenzar a curarse antes de la inyecci\u00f3n; sin embargo, si se enfr\u00eda demasiado r\u00e1pido, absorber\u00e1 demasiado calor del \u00e1rea de la entrada.<\/span><\/span> el molde, resultando en un curado incompleto.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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Para productos inyectados con canales de colada convencionales (como canales sumergidos y c\u00f3nicos), es apropiado utilizar orificios de inyecci\u00f3n de peque\u00f1o di\u00e1metro para la alimentaci\u00f3n (el di\u00e1metro del orificio de alimentaci\u00f3n suele ser de 0,2-0,5 mm) para el vertido. Para compuestos de silicona l\u00edquida de baja viscosidad, al igual que los compuestos termopl\u00e1sticos, es importante equilibrar el sistema de canales para que todas las cavidades del molde puedan llenarse uniformemente con el compuesto. Utilizando el software de simulaci\u00f3n para dise\u00f1ar el sistema de canales, el proceso de desarrollo del molde puede simplificarse enormemente, y su efectividad se demuestra mediante la prueba de llenado del molde.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

<\/span>5. Desmoldeo<\/span><\/b><\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/h2>\n

La silicona l\u00edquida vulcanizada tiende a adherirse a la superficie del metal, y la flexibilidad del producto puede dificultar el desmoldeo. La alta resistencia al desgarro a temperatura de la LSR permite que se dese molde en condiciones normales sin da\u00f1ar incluso productos de mayor tama\u00f1o. Las t\u00e9cnicas de desmoldeo m\u00e1s comunes incluyen: desmoldeo por placa expulsora, desmoldeo por pasador expulsor y desmoldeo neum\u00e1tico. Otras t\u00e9cnicas de desmoldeo comunes incluyen el raspado por rodillo, el desmoldeo por placa de expulsi\u00f3n y la extracci\u00f3n autom\u00e1tica del molde.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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Al utilizar un sistema de desmoldeo, es importante mantenerlo dentro de un rango de alta precisi\u00f3n. Si el juego entre el pasador expulsor y el manguito del pasador gu\u00eda es demasiado grande, o si la holgura entre las piezas se vuelve grande debido al desgaste prolongado, puede causar derrame de adhesivo. El pasador expulsor c\u00f3nico invertido o en forma de hongo es muy efectivo porque permite aplicar una mayor presi\u00f3n de contacto y facilita un mejor sellado.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

<\/span>6. Materiales del molde<\/span><\/b><\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/h2>\n

Los soportes de molde se fabrican com\u00fanmente de acero para herramientas no aleado (1.1730, c\u00f3digo DIN C45W). Para soportes de molde que necesitan resistencia a altas temperaturas de 170\u00b0C-210\u00b0C, se debe utilizar acero pretemplado (1.2312, c\u00f3digo DIN 40CrMn) considerando la resistencia al impacto. -MoS86). El soporte del molde con la cavidad del molde debe fabricarse de acero para herramientas que haya sido sometido a un tratamiento t\u00e9rmico de nitruraci\u00f3n o temple para garantizar su resistencia a altas temperaturas.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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Para las siliconas l\u00edquidas con altos niveles de relleno, como las LSR resistentes al aceite, se recomienda utilizar materiales con una mayor dureza para fabricar el molde, por ejemplo, acero cromado brillante, o metal en polvo especialmente desarrollado para este prop\u00f3sito (1.2379, c\u00f3digo DIN X155CrVMo121). Al dise\u00f1ar moldes para materiales de alto desgaste, aquellas partes sujetas a alta fricci\u00f3n deben dise\u00f1arse para ser reemplazables, de modo que no sea necesario reemplazar todo el molde.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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La superficie interna de la cavidad tiene una gran influencia en el acabado del producto. M\u00e1s obviamente, el art\u00edculo conformado adoptar\u00e1 exactamente la forma de la superficie de la cavidad. Los moldes para productos transparentes deben fabricarse con acero pulido. El acero de hierro\/n\u00edquel con tratamiento superficial es extremadamente resistente al desgaste, mientras que el politetrafluoroetileno (PTFE)\/n\u00edquel facilita el desmoldeo.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

<\/span>7. Control de temperatura<\/span><\/b><\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/h2>\n

En t\u00e9rminos generales, es recomendable utilizar calefacci\u00f3n el\u00e9ctrica para el moldeo de siliconas l\u00edquidas, la cual suele calentarse mediante un calentador de banda, un calentador de cartucho o una placa calefactora. Es fundamental que el campo de temperatura se distribuya uniformemente por todo el molde para promover un curado r\u00e1pido y uniforme de la LSR. En los moldes grandes, el m\u00e9todo de calefacci\u00f3n m\u00e1s rentable es impulsar la temperatura del aceite para controlar el calentamiento.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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Cubrir el molde con una placa de aislamiento t\u00e9rmico es beneficioso para reducir la p\u00e9rdida de calor. Un ajuste inadecuado de cualquier parte del molde caliente puede someterlo a grandes fluctuaciones de temperatura entre operaciones, o causar desgasificaci\u00f3n. Si la temperatura superficial desciende demasiado, la velocidad de curado del compuesto se ralentizar\u00e1, lo que a menudo impide que el producto pueda desmoldarse, causando problemas de calidad. Se debe mantener una cierta distancia entre el calentador y la l\u00ednea de partici\u00f3n para evitar que la plantilla se deforme y se alabee, resultando en la formaci\u00f3n de rebabas desbordadas en el producto terminado.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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Al dise\u00f1ar un molde para un sistema de canales fr\u00edos, se debe garantizar una separaci\u00f3n completa entre los extremos caliente y fr\u00edo. Puede fabricarse de una aleaci\u00f3n de titanio especial porque su conductividad t\u00e9rmica es mucho menor que la de otros aceros. Para un sistema de calentamiento integral del molde, el escudo t\u00e9rmico debe colocarse entre el molde y el soporte del molde para minimizar la p\u00e9rdida de calor.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

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Un dise\u00f1o y concepci\u00f3n adecuados garantizan el moldeo por inyecci\u00f3n de l\u00edquidos, donde los moldes son importantes. Los principios de dise\u00f1o de moldes mencionados anteriormente tienen como objetivo llenar la cavidad del molde con el compuesto de caucho, acortar el tiempo de curado, mejorar la calidad del producto terminado y aumentar la producci\u00f3n para que el procesador de caucho de silicona pueda obtener buenos beneficios econ\u00f3micos.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/p>\n

<\/span>XJY Silicones - Excelente elecci\u00f3n de proveedor de materia prima de caucho de silicona l\u00edquida<\/span><\/b><\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/h2>\n\n\n\n
XJY Silicones, uno de los principales fabricantes chinos de resina de silicona MQ y silicona VMQ, cuenta con m\u00e1s de 30 a\u00f1os de experiencia en I+D y fabricaci\u00f3n y m\u00e1s de 15 patentes relacionadas en la industria de la silicona. Seg\u00fan las especificaciones del cliente y aplicaciones exigentes, nuestros diversos grados de resina de silicona VMQ y soluciones pueden utilizarse en combinaci\u00f3n con el catalizador de platino para fabricar cauchos de silicona con resistencia qu\u00edmica y un bajo conjunto de compresi\u00f3n.<\/span><\/span><\/span><\/span><\/span><\/td>\n<\/td>\n<\/tr>\n<\/tbody>\n<\/table>\n

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