Recubrimientos anticorrosivos

La corrosión es un fenómeno natural, el retorno de un material de un estado de alta energía a un estado de baja energía, por lo que es imposible detenerla por completo. Solo podemos controlar la velocidad de corrosión mediante una selección razonable de materiales y medidas anticorrosivas efectivas para mantenerla dentro del rango permitido y controlable.

1. ¿Cuál es la definición e interpretación de los recubrimientos?

Definición: Una lista de materiales líquidos o sólidos que pueden formar un recubrimiento sólido con protección química, propiedades decorativas o especiales (como aislamiento, propiedades anticorrosivas, marcado) en la superficie de un objeto.

 

Entre ellos, los recubrimientos líquidos representan la gran mayoría, y los recubrimientos sólidos son un nuevo tipo de recubrimientos que se han desarrollado rápidamente en los últimos años. Tienen las características de protección ambiental, período de construcción corto y excelente rendimiento. En los recubrimientos líquidos, los recubrimientos orgánicos tienen una ventaja absoluta en el campo de los recubrimientos debido a su excelente rendimiento y buenas propiedades.

 

Debido a que la mayoría de las pinturas más antiguas utilizaban aceite vegetal y pintura natural como materias primas principales, también se les llama pinturas al aceite. Sin embargo, con el avance de la ciencia y la tecnología, cada vez más recubrimientos se sintetizan directamente a partir de materias primas químicas, que no tienen nada que ver con el “aceite”, y muchos recubrimientos ya son recubrimientos solubles en agua o recubrimientos sólidos, por lo que la palabra “pintura” se ha utilizado. No todos los recubrimientos están representados.

2. ¿Cuál es la composición básica de los recubrimientos?

Independientemente del tipo y rendimiento del recubrimiento, está compuesto por tres o cuatro componentes básicos, y las funciones se muestran en la siguiente tabla:

 

BBásico IIngredientes	TTípico RRepresentante	MPrincipal EEfecto
Sustancias formadoras de película (también conocidas como aglutinantes)	Aceites vegetales (por ejemplo: aceite de tung), resinas naturales, diversas resinas sintéticas (por ejemplo: resina epoxi, resina de poliuretano)	Hacer que el recubrimiento forme una película de recubrimiento sólido completa y continua y se adhiera firmemente al sustrato es la base del recubrimiento y determina las características básicas del recubrimiento
Medio de dispersión	Disolventes orgánicos volátiles (por ejemplo, hidrocarburos aromáticos, ésteres, cetonas), agua	La sustancia formadora de película se dispersa para formar un líquido viscoso, lo que ayuda a mejorar el rendimiento de construcción del recubrimiento y algunas características de la película de recubrimiento. El medio de dispersión en sí mismo no puede formar una película
Pigmentos y cargas (Pigmento de extensión)	Blanco de Taiwán, amarillo de cromo, verde de cromo, rojo de hierro, talco, sulfato de calcio, polvo de zinc, polvo de aluminio, etc.	Colorear y mejorar las propiedades de la película, potenciando el efecto protector, decorativo y anticorrosivo del pigmento en la aplicación, también puede reducir los costos.
Auxiliar	Agente de secado, agente nivelador, agente anti-piel, agente de curado, plastificante	Mejorar las características de producción, aplicación, almacenamiento y uso de la pintura.

 

3. ¿Cuáles son los requisitos para los recubrimientos anticorrosivos?

3.1 Tener buena adherencia

La adherencia del recubrimiento, especialmente la adherencia en húmedo, puede reemplazar el agua y el oxígeno en la interfaz y mejorar el rendimiento protector del recubrimiento. Por lo tanto, los recubrimientos con buena adherencia generalmente tienen mejor resistencia a la corrosión. A menudo se requiere una adherencia más fuerte para los recubrimientos resistentes a la corrosión utilizados como imprimaciones. Por eso, los recubrimientos epoxi y alquídicos se usan a menudo solos como imprimaciones.

3.2 Tener una fuerte capacidad de antipenetración

Una fuerte capacidad anti-penetración puede prevenir eficazmente la penetración de medios corrosivos. Además de las características inherentes de la resina del recubrimiento en sí, la capacidad anti-penetración está relacionada con las características innatas de la resina del recubrimiento. Para mejorar la capacidad anti-penetración, a menudo se agregan cargas como mica y óxido de hierro para mejorar su rendimiento.

3.3 Estabilidad frente a medios corrosivos

No solo se requiere que las sustancias formadoras de película del recubrimiento tengan buena estabilidad, sino que también los aditivos y cargas agregados deben ser estables y no reaccionar químicamente con el medio o sufrir cambios físicos.

 

4. ¿Cuál es la clasificación de los recubrimientos?

Existen miles de productos de recubrimientos diferentes, y hay muchos métodos de clasificación. Las clasificaciones comunes son:

 

4.1 Según si hay pigmentos, existen dos tipos: barniz y pintura de color.

4.2 Divididos por forma: pintura a base de agua, pintura a base de disolvente, pintura en polvo sólida, pintura de alto contenido de sólidos.

4.3 Según la aplicación: pintura arquitectónica, pintura para madera, pintura marina, pintura para silos de agua potable, etc.

4.4 Según el proceso de construcción: imprimación, masilla, pintura intermedia, capa superior y pintura de acabado.

4.5 Según el efecto de uso: pintura aislante, pintura antioxidante, pintura antiincrustante, pintura anticorrosiva, pintura ignífuga.

4.6 Según las principales sustancias formadoras de película de la pintura, se divide en: pintura de resina natural, pintura de asfalto, pintura fenólica, pintura epoxi, pintura de poliuretano.

 

5. ¿Cómo elegir recubrimientos resistentes a la corrosión?

 

5.1 Sustancias principales formadoras de película

Las principales sustancias formadoras de película de los recubrimientos anticorrosivos son diferentes, y sus propiedades anticorrosivas, condiciones aplicables, características de construcción, vida útil y niveles de precio también son diferentes.

 

Por lo tanto, antes de elegir recubrimientos, debe tener cierto conocimiento de las características de varios recubrimientos. La siguiente tabla muestra las características y aplicaciones principales de los recubrimientos de resina sintética comunes:

 

Principales sustancias formadoras de película	Propiedades del recubrimiento	Aplicaciones principales
Resina alquídica	Brillante, resistencia a la intemperie, fuerte adherencia, pero textura suave, mala resistencia al agua y a los álcalis	Construcción, vehículos, maquinaria, barcos, productos industriales ligeros
Resina amino	Brillante, buena retención de brillo y color, duro, pero requiere curado por calor	Construcción, vehículos, maquinaria, barcos, productos industriales ligeros
Resina de cloruro de perclorovinilo	Resistencia a la intemperie, superior Resistencia a la corrosión, al agua, al aceite y a las llamas, pero mala adherencia, baja resistencia a la temperatura, bajo contenido de sólidos y espesor de película delgado	Equipos químicos
Resina de vinilo	Color claro, buena flexibilidad, alta resistencia a la corrosión, pero bajo contenido de sólidos y espesor de película delgado	Equipos de cemento, ambientales o químicos industriales
Acrílico	Brillante, color claro, buena retención de brillo y color, fuerte resistencia a la intemperie	Paredes exteriores de edificios, maquinaria, productos industriales ligeros
Resina epoxi	Resistente, resistente al desgaste, excelente adherencia, protección anticorrosiva, color único oscuro, mala resistencia a la intemperie	Equipos químicos
Poliéster	Buena flexibilidad, resistencia al desgaste, aplicación problemática	Artículos de madera
Poliuretano	Resistencia al desgaste, excelente resistencia a la corrosión, buen aislamiento	Aeronaves, barcos, equipos químicos, madera
Resina de silicona	Resistencia a la intemperie, resistencia a altas temperaturas, buen aislamiento, pero baja adherencia, no resistente a la gasolina, frágil	Revestimiento de materiales eléctricos, equipos resistentes al calor
Polímero inorgánico	Resistencia a altas temperaturas y llamas	Barcos, puentes

 

5.2 Entorno de medio corrosivo

Las características de rendimiento de cada recubrimiento son diferentes, y sus condiciones aplicables también son diferentes.

 

La siguiente tabla proporciona algunas recomendaciones para la selección de recubrimientos en entornos corrosivos que se encuentran comúnmente en la industria petroquímica.

Entorno de medio corrosivo	Variedades de recubrimiento preferidas recomendadas	Espesor recomendado (μm)	Ejemplo de aplicación en campo
Atmósfera general	Recubrimientos de resina fenólica, recubrimientos de asfalto, recubrimientos de resina alquídica	≥120	Sala de calderas de central eléctrica, separación de aire de refinería, sala de calderas de fertilizantes, otros equipos para secado en ambiente interior
Atmósfera química	Recubrimientos de asfalto, recubrimientos de percloroetileno, recubrimientos de resina vinílica, recubrimientos de resina epoxi, recubrimientos de poliuretano, recubrimientos de poliéster, recubrimientos inorgánicos ricos en zinc, recubrimientos de polietileno clorosulfonado, caucho clorado, polietileno altamente clorado	≥150	Refinería, fertilizantes, fibra química, varias unidades de producción en plantas químicas
Gas ácido, niebla ácida	Recubrimientos de percloroetileno, recubrimientos de resina vinílica, recubrimientos de resina epoxi (solo imprimación y capas intermedias), recubrimientos de polietileno clorosulfonado, recubrimientos de caucho clorado, poliuretano, geles especiales de cianuro	≥200	Oxidación de fibra química, melamina en plantas químicas, agua química en centrales eléctricas
Ambiente alcalino	Recubrimientos de percloroetileno, recubrimientos de resina vinílica, recubrimientos de resina epoxi, recubrimientos de silicona, recubrimientos de polietileno clorosulfonado, recubrimientos de caucho clorado,	≥150	Síntesis de fertilizantes, urea de fertilizantes
Ambiente de aguas residuales que contiene ácido, álcali y sal	Recubrimientos de percloroetileno, recubrimientos de resina vinílica, recubrimientos de resina epoxi, recubrimientos de silicona, recubrimientos de polietileno clorosulfonado, recubrimientos de caucho clorado,	≥250	Aguas residuales de refinería
Pintura resistente al aceite	Recubrimientos de resina epoxi, recubrimientos de poliuretano (se deben usar variedades conductoras estáticas para la pared interior de tanques de almacenamiento de aceite refinado)	≥250	Pared interior del tanque de almacenamiento de aceite de refinería
Recubrimientos resistentes al agua y la humedad	Recubrimiento de resina fenólica, recubrimiento de betún, recubrimiento de percloruro de vinilo, recubrimiento de resina vinílica, recubrimiento de resina epoxi, recubrimiento de poliuretano (incluyendo cianuro especial), recubrimiento de polietileno clorosulfonado, recubrimiento de caucho clorado, membrana impermeable SBS (para techos), membrana impermeable de polietileno clorado (para techos)	Recubrimientos de polietileno clorosulfonado, epoxi, poliuretano y fenólicos ≥ 200; pintura asfáltica ≥ 300; las membranas impermeables SBS deben ser modelos con una capa superficial de base de poliéster de más de 4 mm de espesor cubierta con arena.	Campo de agua circulante, torre de enfriamiento, piscina, edificio de fábrica
Recubrimiento resistente a la temperatura	Cuando ≤100°C: recubrimiento de resina fenólica, recubrimiento de resina alquídica, recubrimiento de resina epoxi, recubrimiento de poliuretano, recubrimiento inorgánico rico en zinc	≥120	Todo tipo de equipos y tuberías
	100°C~200°C: recubrimiento de resina epoxi, recubrimiento inorgánico rico en zinc	≥120	Hornos de calefacción, equipos, conductos de gases de combustión, chimeneas
	Por encima de 200°C: recubrimiento de silicona	≥60	Gasificador, reactor de alta temperatura, regenerador
Pintura especial para enfriadores de agua	Pintura especial para intercambiadores de calor TH847, DH22, JST-2L	110~160	Haces de tubos de enfriadores de agua de acero al carbono
Tubería enterrada	Tela de vidrio asfáltica, tela de vidrio asfáltica de alquitrán de hulla, tela de vidrio asfáltica de alquitrán de hulla epoxi, cinta de polietileno, recubrimiento en polvo epoxi	2~7 mm	Varias tuberías enterradas

 

5.3 Las condiciones ambientales y de construcción

 

Por ejemplo, en la anticorrosión de tuberías enterradas se debe priorizar los recubrimientos asfálticos con excelente resistencia al agua; en entornos altamente corrosivos, se deben usar recubrimientos anticorrosivos de alta viscosidad y espesor de película única; las pinturas de secado rápido volátil como el percloroetileno y la nitrocelulosa no son adecuadas para la construcción por pulverización; el polietileno clorosulfonado no es adecuado para el método de aplicación con rodillo de ida y vuelta.

 

5.4 La compatibilidad de la imprimación y el sustrato

 

La selección de recubrimientos anticorrosivos también debe considerar la compatibilidad de los recubrimientos, debe haber buena compatibilidad entre la imprimación y el sustrato, y la imprimación y la capa superior no deben ser mutuamente solubles ni causar el fenómeno de mordedura de la base.

 

Por ejemplo, el polietileno clorosulfonado puede usarse como imprimación y capa superior sobre superficies metálicas de concreto, pero no es adecuado como imprimación en superficies de acero para recubrimientos de metales ferrosos; la pintura epoxi puede usarse como imprimación en la mayoría de los casos, pero no es adecuada como capa superior en ambientes exteriores, ya que la pintura epoxi tiene baja resistencia a los rayos UV; los recubrimientos con buena resistencia a la corrosión pero mala adherencia (por ejemplo, percloroetileno) solo pueden usarse como capa superior, y la imprimación debe elegirse con adherencia excelente (epoxi, alquídica).

 

5.5 Los factores económicos

 

A veces el precio de la pintura es bajo, pero una vida útil corta no es económica, porque el costo de construcción de la corrosión repetida en algunas ocasiones puede ser mucho más alto que la diferencia en el costo de la pintura. En general, para puentes, torres, grandes estructuras y otros diseños, la capa anticorrosión debe garantizar más de 10 a 20 años, y los equipos químicos generales más de 5 años. En entornos de corrosión severa, el ciclo de uso de los recubrimientos anticorrosión generales es difícil de lograr a largo plazo, principalmente debido a la falta de confiabilidad técnica y a que no es económicamente viable.

 

6. Puntos de control de la construcción del recubrimiento

Después de determinar las variedades de recubrimiento, la calidad de los recubrimientos de protección anticorrosión es un factor clave para determinar el efecto anticorrosión y la vida útil del recubrimiento. Entre los diversos factores que afectan la calidad del recubrimiento, el tratamiento de la superficie del sustrato y el control de las condiciones durante la construcción del recubrimiento (incluyendo proporción, espesor, poros, temperatura, humedad) representan el 80% del impacto en la calidad del recubrimiento.

 

Por lo tanto, el control de la calidad y la vida útil del recubrimiento protector debe centrarse en los siguientes aspectos clave.

6.1 Tratamiento de la superficie antes de la aplicación de la pintura

El propósito del tratamiento de superficie es garantizar la limpieza, porosidad y rugosidad necesarias de la superficie del sustrato.

 

Lograr la limpieza necesaria es eliminar óxido, óxido, aceite, polvo, agua, etc. de la superficie del sustrato para garantizar la adhesión básica entre la pintura y el sustrato y evitar que las impurezas se mezclen formando poros y poros. Un cierto grado de porosidad y rugosidad puede mejorar la adhesión del recubrimiento. Sin embargo, una rugosidad excesiva causará un espesor local insuficiente, fácil formación de poros, y el consumo de pintura también aumenta.

6.2 Elegir un método de recubrimiento razonable

Los métodos de recubrimiento anticorrosión comúnmente utilizados incluyen: recubrimiento con brocha, recubrimiento con rodillo, recubrimiento por inmersión, recubrimiento por cortina, pulverización con aire, pulverización sin aire, etc. Cada método tiene sus propias características y ámbito de aplicación, que deben determinarse en combinación con el entorno del sitio (incluyendo temperatura, moderación y velocidad del viento) y la variedad de recubrimientos. En términos generales, el recubrimiento con brocha y con rodillo son adecuados para la construcción anticorrosión en la mayoría de las condiciones. El cepillado es relativamente flexible y adecuado para todo tipo de piezas complejas, y la velocidad de construcción con rodillo es más rápida. El recubrimiento por inmersión y por cortina son principalmente adecuados para la anticorrosión de piezas de trabajo y equipos pequeños en talleres. La pulverización es adecuada para la construcción de grandes áreas, pero la pérdida es grande, y el espesor de la fachada es desigual y fácil de fluir.

6.3 Requisitos ambientales para la aplicación de recubrimientos anticorrosivos

La mayoría de las construcciones de pintura requieren temperaturas superiores a 5 °C. Si la temperatura es demasiado baja, es difícil de secar y curar, y la adhesión de la película de pintura también es pobre. No se puede realizar la construcción en condiciones de viento, lluvia, nieve y humedad superior al 70%.

 

Además, la superficie del sustrato calificado debe pintarse con imprimación de manera oportuna; de lo contrario, el efecto anticorrosión se verá muy afectado después de estar contaminado o húmedo.

6.4 Requisitos para la adhesión de la imprimación

En proyectos anticorrosión clave, a menudo se requiere probar la adhesión de la imprimación. Generalmente, existen métodos de círculo de laboratorio y métodos de corte transversal en campo. El método de corte transversal en campo puede representar mejor la calidad anticorrosión real. El método consiste en usar un conjunto de cuchillas rascadoras especiales para raspar dos veces en dirección vertical para asegurar que la película de pintura esté completamente cortada, y luego usar un cepillo suave para cepillar suavemente los fragmentos de la película de pintura raspada en los pequeños cuadrados dibujados. Cuantos más cuadrados pequeños permanezcan, mejor será la adhesión.

6.5 Número de capas de recubrimiento

Los poros y defectos ocurrirán inevitablemente en los recubrimientos durante el proceso de construcción. Por lo tanto, cuando el espesor total es el mismo, el recubrimiento obtenido aplicando múltiples capas tiende a ser más denso. Los recubrimientos anticorrosión utilizados en entornos importantes generalmente se aplican con no menos de 5 capas.

 

Durante la gestión de la construcción, a menudo se encuentra que la unidad de construcción ha pintado dos veces antes de notificar al personal de la Parte A para que inspeccione. En este momento, es difícil confirmar si todas las partes se han cepillado dos veces suficientemente. Un método de control relativamente simple es exigir que la unidad de construcción tenga un color diferente para cada capa, de modo que sea fácil encontrar dónde no hay suficientes capas. Otro método es exigir que la unidad de construcción cepille solo una capa a la vez, y hacer algunas marcas pequeñas de antemano en lugares ocultos y partes que son fáciles de cepillar. Si las marcas aún se pueden ver, el resultado es que la unidad de construcción debe ser castigada.

6.6 Espesor del recubrimiento

En términos generales, el recubrimiento anticorrosión debe cumplir con un cierto requisito de espesor para tener el efecto anticorrosión. El requisito básico es que el espesor total de la película de pintura debe ser más de 2 veces la rugosidad. Además, se requiere un espesor mayor en entornos fuertemente corrosivos. En general, el espesor total de la película de pintura debe ser mayor de 150 μm en condiciones de corrosión atmosférica, y generalmente alcanza 250 a 300 μm en un ambiente líquido.

 

Sin embargo, el espesor del recubrimiento también está relacionado con la variedad de recubrimientos. La capacidad de penetración de los recubrimientos epoxi con un espesor de 110 μm es mejor que la de los recubrimientos asfálticos con un espesor de 1 mm.

 

Después de completar la construcción anticorrosión, se debe realizar la prueba de espesor con el instrumento. Los sentidos humanos no pueden confirmar si el espesor del recubrimiento está dentro del estándar. Las unidades de construcción a menudo usan un medidor de espesor de película húmeda para controlar con precisión el espesor final.

 

Existen ciertos requisitos de cantidad para las pruebas de espesor final. La proporción de prueba es la siguiente: seleccione los puntos de medición de manera uniforme y aleatoria, un punto de medición cada 20 metros de la tubería, y cada prueba de tubería no debe ser inferior a 3; El estándar calificado para el espesor del recubrimiento anticorrosión es: más del 90% de los puntos de medición alcanzan el espesor especificado (el espesor especificado está determinado por los planos de diseño o se implementa con referencia a los requisitos del apéndice de estas reglas detalladas, y se debe eliminar el espesor del recubrimiento antiguo restante), y los puntos de medición restantes que no alcanzan el espesor especificado. El espesor mínimo no debe ser inferior al 80% del valor especificado. Si no cumple con el estándar calificado, la prueba aleatoria se duplicará y las deficiencias se repintarán. Cuando más del 20% de los puntos de medición no alcanzan el espesor especificado, todos deben cepillarse y volver a inspeccionarse.

6.7 Detección de poros

También se requieren pruebas de poros para algunos recubrimientos anticorrosión críticos para garantizar recubrimientos anticorrosión confiables. Por ejemplo, la anticorrosión de los recubrimientos de intercambiadores de calor debe someterse a pruebas de poros. Hay dos métodos: el método de conducción de agua salada y el método de prueba de chispa eléctrica de alto voltaje. El voltaje de detección debe determinarse según el espesor del recubrimiento.

6.8 Intervalo entre capas

Debe haber un cierto intervalo entre cada capa durante la construcción del recubrimiento anticorrosión. Generalmente, la siguiente capa de imprimación se puede aplicar después de que la superficie de la imprimación esté seca. Para recubrimientos como polietileno clorosulfonado, cianuro especial y otros, se requiere que estén completamente secos antes de cepillar la siguiente capa.

 

7. Defectos comunes del recubrimiento anticorrosión y medidas de tratamiento

Defectos comunes	Causas	Medidas de tratamiento
Mala adhesión y falta de cumplimiento de los requisitos	① Método de tratamiento superficial inadecuado. ② La calidad del tratamiento superficial no cumple con los requisitos. ③ Método de eliminación de óxido inapropiado que produce pulido superficial. ④ Pintado sobre superficie húmeda o ya contaminada; ⑤ Intervalo de tiempo de pintado demasiado corto.	①Adoptar métodos confiables de eliminación de óxido, como chorro de arena, cambiar la eliminación manual por herramientas mecánicas, usar lija gruesa y cepillo de alambre de acero duro; ② Especificar el grado de eliminación de óxido al personal de construcción y aclarar los criterios de aceptación. ③Seleccionar diferentes métodos de eliminación de óxido según los diferentes sustratos, y usar desengrasante si es necesario. ④ Aumentar adecuadamente el intervalo de pintado.
Velocidad de curado lenta o sin curado	① Aplicar la siguiente capa después de que la imprimación esté completamente curada. ② Deshidratar y deshumidificar para asegurar la sequedad. ③ Elegir un diluyente adecuado.	① Cambiar el agente de curado especial o verificar su efecto. ② Verificar si la cantidad de agente de curado es compatible con la temperatura del sitio y moderada. ③ Lleve la temperatura ambiente a las condiciones requeridas antes de la construcción.
Mordedura inferior y ampollas de la capa de recubrimiento	① La capa inferior de pintura no está completamente curada o las capas superior e inferior de pintura no coinciden. ② El bote de pintura contiene agua o la superficie de la capa base está húmeda. ③ El disolvente es demasiado fuerte.	① Espere a que la imprimación esté completamente curada antes de aplicar la siguiente capa. ② Deshidratar y deshumidificar para asegurar la sequedad. ③ Elija un disolvente adecuado. El recubrimiento no es uniforme, con pequeñas protuberancias y brillo inconsistente. La pintura no se ha agitado completamente al configurarla. Agite suficientemente bien
El recubrimiento no es uniforme, con pequeñas protuberancias y brillo inconsistente	La pintura no se ha agitado completamente bien al configurarla.	Agitado completamente de manera uniforme
Grosor del recubrimiento desigual y marcas de pintura evidentes	① Selección inadecuada del método de pintura ② Demasiada fuerza al pintar. ③ El grosor de una sola capa es demasiado grande durante la construcción.	① Para garantizar un recubrimiento uniforme, elija el método de recubrimiento según el orden de pulverización, brocha, rodillo e inmersión. ② Reduzca la fuerza de cepillado o diluya la pintura adecuadamente. ③ Verifique si la secuencia de construcción es razonable; debe asegurarse de pintar primero la parte superior, luego la inferior, y primero las esquinas y huecos por separado. La dirección de pintura entre dos capas de pintura debe ser vertical.
Agrietamiento y arrugas de la superficie del recubrimiento	① Mala correspondencia entre las capas de pintura del suelo, media y superior al pintar. ②El intervalo de pintura es demasiado corto. ③Una pintura es demasiado espesa o está expuesta al sol después de pintar.	①Cambiar el tipo de pintura y elegir un esquema de combinación adecuado. ②Ampliar adecuadamente el intervalo de pintura. ③Aumentar el diluyente adecuadamente. ④Evitar la exposición al sol..
Exposición inferior o descuelgues	① Aceite en la superficie. ②Desajuste entre el recubrimiento anterior y el siguiente. ③ Un recubrimiento es demasiado espeso, la pintura demasiado fina o la pistola pulverizadora se usa incorrectamente.	①Eliminar el aceite con disolvente o desengrasante. ②Verificar la compatibilidad del recubrimiento. ③Diluir adecuadamente con diluyente o revisar la pistola pulverizadora. ④Agitar completamente para evitar dilución excesiva.
La pintura está turbia	① Selección inadecuada del diluyente. ② Absorción de humedad, contenido de agua. ③Reacción incompleta en el proceso de fabricación.	①Reemplazo del disolvente. ② Filtrado. ③ Reacción en la olla.
El óxido reaparece algún tiempo después de pintar.	① Eliminación incompleta del óxido. ② No aplicar imprimación a tiempo después de la eliminación del óxido. ③ Espesor insuficiente.	① Eliminación completa del óxido según el estándar especificado. ② Aplicar imprimación a tiempo después de la eliminación del óxido y la aceptación. ③ Asegurar el espesor y elegir la variedad de pintura con buena resistencia a la corrosión.

 

8. Vida útil del recubrimiento

En general, los recubrimientos tienen una vida útil determinada para la protección contra la corrosión. Los factores que influyen incluyen la vida útil de diseño, la variedad de pintura, el método de eliminación de óxido, el espesor, el entorno de uso, etc. Los factores que generalmente tienen un mayor impacto en la vida útil incluyen el tipo y la calidad del recubrimiento, el control del proceso de construcción (principalmente una buena eliminación de óxido, una proporción correcta sin aceite, agua, polvo y espesor calificado) y el uso posterior en condiciones de temperatura, humedad, corrosión ambiental, luz ultravioleta, etc.

 

Por lo general, el ciclo de prevención de la corrosión de las estructuras de acero exteriores debe cumplir al menos tres años, la mayoría nuevamente en más de años. Para torres de energía eléctrica y otras estructuras que son difíciles de reconstruir después de su puesta en servicio, el ciclo de diseño anticorrosión general debe ser de al menos 10 a 15 años. Generalmente se requiere que la capa anticorrosión de los tanques cumpla más de 6 años. La vida útil de la capa anticorrosión de las tuberías enterradas generalmente requiere más de 30 años.

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