Korrosionsschutzbeschichtungen

Korrosion ist ein natürlicher Phänomen, die Rückkehr eines Materials von einem Zustand hoher Energie in einen Zustand niedriger Energie, sodass es unmöglich ist, sie vollständig zu stoppen. Wir können nur die Korrosionsrate durch eine vernünftige Materialauswahl und wirksame Korrosionsschutzmaßnahmen steuern, um sie innerhalb des zulässigen und kontrollierbaren Bereichs zu halten.

1. Was ist die Definition und Interpretation von Beschichtungen?

Definition: Eine Liste aus flüssigen oder festen Materialien, die eine feste Beschichtung mit chemischem Schutz, dekorativen oder speziellen Eigenschaften (wie Isolierung, Korrosionsschutz, Markierung) auf einer Objektoberfläche bilden können.

Davon machen flüssige Beschichtungen den Großteil aus, und feste Beschichtungen sind ein neuer Typ, der sich in den letzten Jahren schnell entwickelt hat. Sie zeichnen sich durch Umweltfreundlichkeit, kurze Bauzeit und hervorragende Leistung aus. Bei flüssigen Beschichtungen hat organische Beschichtungen in ihrem Bereich einen absoluten Vorteil aufgrund ihrer exzellenten Leistung und guten Performance.

Da die meisten frühen Farben pflanzliche Öle und natürliche Farben als Hauptrohstoffe verwendeten, werden sie auch Farben genannt. Jedoch, mit dem Fortschritt der Wissenschaft und Technologie, werden immer mehr Beschichtungen direkt aus chemischen Rohstoffen synthetisiert, die nichts mit “Öl” zu tun haben, und viele Beschichtungen sind bereits wasserlösliche Beschichtungen oder feste Beschichtungen, sodass das Wort “Farbe” nicht mehr alle Beschichtungen repräsentiert.

2. Was ist die Grundzusammensetzung von Beschichtungen?

Unabhängig vom Typ und der Leistung der Beschichtung besteht sie aus drei oder vier Grundkomponenten, und die Funktionen sind in der folgenden Tabelle dargestellt:

BGrund IZutaten	TTypisch RRepräsentativ	MHaupt EAuswirkung
Filmbildende Substanzen (auch als Bindemittel bekannt)	Pflanzenöle (z. B. Tungöl), natürliche Harze, verschiedene synthetische Harze (z. B. Epoxidharz, Polyurethanharz)	Die Bildung einer vollständigen und durchgehenden festen Beschichtungsschicht und das feste Haften auf dem Substrat ist die Grundlage der Beschichtung und bestimmt die Grundcharakteristiken der Beschichtung
Dispersionsmedium	Flüchtige organische Lösungsmittel (z. B. Aromaten, Ester, Ketone), Wasser	Die filmbildende Substanze wird verteilt, um eine viskose Flüssigkeit zu bilden, was die Verarbeitbarkeit der Beschichtung und einige Eigenschaften der Beschichtungsschicht verbessert. Das Dispersionsmedium selbst kann keine Schicht bilden
Pigmente und Füllstoffe (Erweiterungspigment)	Taibai, Chromgelb, Chromgrün, Eisenrot, Talkum, Calcitsulfat, Zinkpulver, Aluminiumpulver, usw.	Die Färbung und Verbesserung der Filmeigenschaften, die Erhöhung des schützenden, dekorativen und korrosionsschützenden Pigmenteffekts der Anwendung, kann auch Kosten senken.
Hilfsstoff	Trockenmittel, Nivelliermittel, Hautbildungsschutzmittel, Härtungsmittel, Weichmacher	Verbesserung der Lackherstellung, -anwendung, -lagerung und Nutzungseigenschaften

3. Was sind die Anforderungen an Korrosionsschutzbeschichtungen?

3.1 Gute Haftung aufweisen

Die Haftfestigkeit der Beschichtung, insbesondere die Nasshaftung, kann Wasser und Sauerstoff an der Grenzfläche ersetzen und die Schutzleistung der Beschichtung verbessern. Daher weisen Beschichtungen mit guter Haftfestigkeit in der Regel eine bessere Korrosionsbeständigkeit auf. Für korrosionsschützende Beschichtungen, die als Grundierungen verwendet werden, ist oft eine stärkere Haftfestigkeit erforderlich. Daher werden Epoxid- und Alkydharzbeschichtungen oft allein als Grundierungen verwendet.

3.2 Starke Durchdringungsbeständigkeit aufweisen

Eine starke Penetrationsfestigkeit kann das Eindringen korrosiver Medien effektiv verhindern. Neben den inhärenten Eigenschaften des Beschichtungsharzes selbst hängt die Penetrationsfestigkeit mit den angeborenen Merkmalen des Beschichtungsharzes zusammen. Um die Penetrationsfestigkeit zu verbessern, werden häufig Füllstoffe wie Glimmer und Eisenoxid zugesetzt, um die Leistung zu steigern.

3.3 Stabilität gegenüber aggressiven Medien

Nicht nur die filmbildenden Substanzen der Beschichtung müssen über eine gute Stabilität verfügen, sondern auch die zugesetzten Additive und Füllstoffe sollten stabil sein und nicht chemisch mit dem Medium reagieren亦或 physikalische Veränderungen durchlaufen.

4. Wie werden Beschichtungen klassifiziert?

Es gibt tausende verschiedener Beschichtungsprodukte und viele Klassifizierungsmethoden. Die üblichen Klassifizierungen sind:

4.1 Je nach Vorhandensein von Pigmenten gibt es zwei Arten: Klarlack und Farblack.

4.2 Eingeteilt nach Form: wasserbasierte Farbe, lösemittelbasierte Farbe, Festpulverfarbe, Farbe mit hohem Festkörpergehalt.

4.3 Je nach Anwendung: Baufarbe, Holzfarbe, Marinefarbe, Trinkwassertankfarbe usw.

4.4 Je nach Bauprozess: Grundierung, Spachtelmasse, Zwischenfarbe, Deckfarbe und Abschlussfarbe.

4.5 Je nach Wirkungsweise: Isolierfarbe, Rostschutzfarbe, Verschmutzungsschutzfarbe, Korrosionsschutzfarbe, feuerschützende Farbe.

4.6 Je nach Hauptfilmbildungssubstanz des Lacks unterteilt in: Naturharzlack, Teerlack, Phenollack, Epoxidharzlack, Polyurethanlack.

5. Wie wählt man Korrosionsschutzbeschichtungen aus?

5.1 Hauptfilmbildungssubstanz

Die Hauptfilmbildungssubstanzen von Korrosionsschutzbeschichtungen sind unterschiedlich, und ihre Korrosionsschutzeigenschaften, Anwendungsbedingungen, Baueigenschaften, Lebensdauer und Preisebenen variieren ebenfalls.

Daher sollten Sie vor der Auswahl von Beschichtungen ein bestimmtes Verständnis für die Eigenschaften verschiedener Beschichtungen haben. Die folgende Tabelle zeigt die Eigenschaften und Hauptanwendungen gängiger Syntheseharzbeschichtungen:

Hauptfilmbildungssubstanz	Beschichtungseigenschaften	Hauptanwendungen
Alkydharz	Glänzend, wetterbeständig, starke Haftfestigkeit, aber weiche Konsistenz, schlechte Wasser- und Alkali-beständigkeit	Bauwesen, Fahrzeuge, Maschinen, Schiffe, leichte Industrieprodukte
Aminoharz	Glänzend, hochglanz und gute Farbbeständigkeit, hart, aber erfordert Wärmeheilung	Bauwesen, Fahrzeuge, Maschinen, Schiffe, leichte Industrieprodukte
Perchloriertes Vinylharz	Wetterbeständig, überlegen Korrosionsbeständigkeit, Wasserbeständigkeit, Ölbeständigkeit und Flammenbeständigkeit, aber schlechte Haftfestigkeit, niedrige Temperaturbeständigkeit, geringer Festkörpergehalt und geringe Filmdicke	Chemieanlagen
Vinylharz	Hellfarbig, gute Flexibilität, hohe Korrosionsbeständigkeit, aber geringer Festkörpergealt und geringe Filmdicke	Zement, umwelt- oder industrielle Chemieanlagen
Acryl	Glänzend, hellfarbig, gute Glanz- und Farbbeständigkeit, starke Wetterbeständigkeit	Außenwände von Gebäuden, Maschinen, leichte Industrieprodukte
Epoxyharz	Zäh, verschleißfest, ausgezeichnete Haftfestigkeit, Korrosionsschutz, dunkle Einzelfarbe, schlechte Wetterbeständigkeit	Chemieanlagen
Polyester	Gute Flexibilität, Verschleißfestigkeit, aufwändige Verarbeitung	Holzwaren
Polyurethan	Hohe Verschleißfestigkeit, ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit, gute Isolierung	Flugzeuge, Schiffe, chemische Anlagen, Holz
Silikonharz	Wetterbeständigkeit, Hochtemperaturbeständigkeit, gute Isolierung, aber schlechte Haftung, nicht beständig gegen Benzin, brüchig	Beschichtung elektrischer Materialien, hitzebeständige Ausrüstung
Anorganisches Polymer	Hochtemperatur- und Flammenschutz	Schiffe, Brücken

5.2 Umgebung mit korrosiven Medien

Die Leistungsmerkmale jeder Beschichtung sind unterschiedlich, und auch ihre Einsatzbedingungen variieren.

Die folgende Tabelle gibt einige Empfehlungen zur Auswahl von Beschichtungen für korrosive Umgebungen, die häufig in der petrochemischen Industrie vorkommen.

Umgebung mit korrosiven Medien	Empfohlene bevorzugte Beschichtungsvarianten	Empfohlene Dicke (μm)	Anwendungsbeispiele im Feld
Allgemeine Atmosphäre	Phenolharzbeschichtungen, Asphaltbeschichtungen, Alkydharzbeschichtungen	≥120	Kraftwerkskesselraum, Ölraffinerie-Lufttrennung, Düngemittelkesselraum, andere Geräte in trockenen Innenraumumgebungen
Chemische Atmosphäre	Asphaltbeschichtungen, Perchloräthylenbeschichtungen, Vinylharzbeschichtungen, Epoxidharzbeschichtungen, Polyurethanbeschichtungen, Polyesterbeschichtungen, anorganische Zinkreiche Beschichtungen, chlorosulfonierte Polyethylenbeschichtungen, chlorierte Gummibeschichtungen, hochchloriertes Polyethylen	≥150	Raffinerien, Düngemittelproduktion, chemische Fasern, verschiedene Produktionseinheiten in Chemieanlagen
Säuregas, Säureregen	Perchloräthylen-Lacke, Vinylharz-Lacke, Epoxidharz-Lacke (nur Grund- und Zwischenbeschichtungen), chlorosulfoniertes Polyethylen-Lacke, chloriertes Kautschuk-Lacke, Polyurethan, spezielle Cyanid-Gеле	≥200	Chemische Faser-Oxidation, Melamin in Chemieanlagen, Chemiewasser in Kraftwerken
Alkalische Umgebung	Perchloräthylen-Lacke, Vinylharz-Lacke, Epoxidharz-Lacke, Silikon-Lacke, chlorosulfoniertes Polyethylen-Lacke, chloriertes Kautschuk-Lacke,	≥150	Düngemittelsynthese, Harnstoffproduktion
Abwasserumgebung mit Säure, Alkali und Salz	Perchloräthylen-Lacke, Vinylharz-Lacke, Epoxidharz-Lacke, Silikon-Lacke, chlorosulfoniertes Polyethylen-Lacke, chloriertes Kautschuk-Lacke,	≥250	Raffinerieabwasser
Ölbeständiger Lack	Epoxidharz-Lacke, Polyurethan-Lacke (für die Innenwände von Lagerbehältern für Refined Oil müssen leitfähige Varianten verwendet werden)	≥250	Innenwand eines Raffinerieöllagertanks
Wasser- und Feuchtigkeitsbeständige Beschichtungen	Phenolharz-Lacke, Teer-Lacke, Vinylperchlorid-Lacke, Vinylharz-Lacke, Epoxidharz-Lacke, Polyurethan-Lacke (inkl. spezielle Cyanid-Lacke), chlorosulfoniertes Polyethylen-Lacke, chloriertes Kautschuk-Lacke, SBS-Dachdeckungsmembran (für Dächer), chloriertes Polyethylen-Dachabdichtungsmembran (für Dächer)	Chlorosulfoniertes Polyethylen-, Epoxid-, Polyurethan- und Phenol-Lacke ≥ 200; Teer-Lack ≥ 300; SBS-Abdichtungsmembranen sollten Modellvarianten mit Polyestern Basisoberflächenschicht mit einer Dicke von mehr als 4 mm und mit Sandschüttung sein.	Zirkulationswasserbereich, Kühlturm, Becken, Fabrikgebäude
Hitzebeständiger Lack	Bei ≤100℃: Phenolharzbeschichtung, Alkydharzbeschichtung, Epoxidharzbeschichtung, Polyurethanbeschichtung, anorganische Zinkreiche Beschichtung	≥120	Alle Arten von Geräten und Rohren
	100℃~200℃: Epoxidharzbeschichtung, anorganische Zinkreiche Beschichtung	≥120	Heizöfen, Geräte, Rauchgasleitungen, Schornsteine
	Über 200℃: Silikonbeschichtung	≥60	Verdampfer, Hochtemperaturreaktor, Regenerator
Spezialfarbe für Wasserkühler	Spezialfarbe für TH847, DH22, JST-2L Wärmetauscher	110~160	Rohrbündel aus Kohlenstoffstahl für Wasserkühler
Vergrabene Rohrleitungen	Asphaltglasgewebe, Teer-Asphaltglasgewebe, Epoxid-Teer-Asphaltglasgewebe, Polyethylenband, Epoxidpulverbeschichtung	2~7mm	Verschiedene vergrabene Rohrleitungen

5.3 Die Verwendung von Umwelt- und Bauzuständen

Zum Beispiel sollte bei der Korrosionsschutzvergrabung von Rohrleitungen Asphaltbeschichtungen mit hervorragender Wasserdichtigkeit Vorrang eingeräumt werden; in stark korrosiven Umgebungen sollten hochviskose, einmalige Filmdicken-Korrosionsschutzbeschichtungen verwendet werden; Perchloräthylen-, Nitrozellulosefarben und andere schnell trocknende flüchtige Beschichtungen sind nicht für Sprühbau geeignet; chlorosulfonierte Polyethylenicken sind nicht für Hin- und Rückwalzenverfahren geeignet.

5.4 Die Kompatibilität von Grundierung und Substrat

Bei der Auswahl von Korrosionsschutzbeschichtungen sollte auch die Kompatibilität der Beschichtungen berücksichtigt werden; zwischen Grundierung und Substrat sollte eine gute Kompatibilität bestehen, und Grundierung und Decklack sollten sich nicht gegenseitig auflösen oder ein Beißerscheinen verursachen.

Zum Beispiel kann chlorosulfonierte Polyethylenicken als Grundierung und Decklack auf Betonmetallflächen verwendet werden, aber sie eignet sich nicht als Grundierung auf Stahloberflächen für Eisenmetallbeschichtung; Epoxidfarben können in den meisten Fällen als Grundierung verwendet werden, aber sie eignen sich nicht als Decklack in der Außenluftumgebung, da Epoxidfarben schlechte UV-Beständigkeit aufweisen; Beschichtungen mit guter Korrosionsbeständigkeit aber schlechter Haftfestigkeit (z. B. Perchloräthylen) können nur als Decklack verwendet werden, und für die Haftfestigkeit muss eine Grundierung gewählt werden. Die Grundierung muss eine Farbe mit hervorragender Haftfestigkeit wählen (Epoxid, Alkyd).

5.5 Die wirtschaftlichen Faktoren

Manchmal ist der Preis für Farbe niedrig, aber die kurze Lebensdauer ist nicht wirtschaftlich, weil die Baukosten für die Wiederbeschichtung in einigen Fällen viel höher sein können als die Differenz der Farbkosten. Im Allgemeinen beträgt für Brücken, Türme, große Bauwerke und andere Konstruktionen die anti-korrosive Schichtung mehr als 10 bis 20 Jahre, für allgemeine chemische Anlagen mehr als 5 Jahre. In stark korrosiven Umgebungen ist es schwierig, die Einsatzdauer von allgemeenen Anti-Korrosionsbeschichtungen langfristig zu gestalten, hauptsächlich aufgrund mangelnder technischer Zuverlässigkeit und wirtschaftlicher Unwirtschaftlichkeit.

6. Beschichtungsbau Kontrollpunkte

Nach der Bestimmung der Beschichtungsvarietät ist die Qualität der Korrosionsschutzbeschichtungen ein entscheidender Faktor für die Bestimmung der Anti-Korrosionswirkung und Lebensdauer der Beschichtung. Zu den verschiedenen Faktoren, die die Qualität der Beschichtung beeinflussen, gehören die Behandlung der Oberfläche des Substrats und die Kontrolle der Bedingungen während des Beschichtungsbau (einschließlich Verhältnis, Dicke, Pinholen, Temperatur, Feuchtigkeit), die 80% der Auswirkung auf die Beschichtungsqualität ausmachen.

Daher muss die Kontrolle von Beschichtungsqualität und Lebensdauer auf folgende Schlüsselaspekte konzentriert werden.

6.1 Oberflächenbehandlung vor der Malerarbeit

Der Zweck der Oberflächenbehandlung ist es, die erforderliche Reinheit, Porosität und Rauheit der Substratoberfläche zu gewährleisten.

Um die erforderliche Reinheit zu erreichen, müssen Rost, Oxid, Öl, Staub, Wasser usw. von der Oberfläche des Substrats entfernt werden, um die grundlegende Haftung zwischen Farbe und Substrat sicherzustellen und zu vermeiden, dass Verunreinigungen einfließen und Poren und Pinholen bilden. Eine bestimmte Porosität und Rauheit kann die Haftfähigkeit der Beschichtung verbessern. Jedoch verursacht übermäßige Rauheit eine unzureichende lokale Dicke, was Pinholen erleichtert, und der Farbverbrauch steigt ebenfalls.

6.2 Eine angemessene Beschichtungsmethode wählen

Gängige Anti-Korrosionsschutzmethoden umfassen: Pinselauftrag, Walzenbeschichtung, Tauchbeschichtung, Schleierbeschichtung, Luftsprühen, Luftlos-Sprühen usw. Jede Methode hat ihre eigenen Merkmale und Anwendungsbereiche, die in Kombination mit der Umgebung vor Ort (einschließlich Temperatur, Feuchtigkeit und Windgeschwindigkeit) und der Beschichtungsvarietät bestimmt werden müssen. Im Allgemeinen eignen sich Pinselauftrag und Walzenbeschichtung für Anti-Korrosionsbauer unter den meisten Bedingungen. Das Pinseln ist relativ flexibel und eignet sich für verschiedene komplexe Teile, während die Walzenbeschichtung eine schnellere Baugeschwindigkeit hat. Tauchbeschichtung und Schleierbeschichtung sind hauptsächlich für die Anti-Korrosion von Werkstücken und kleinen Anlagen in Werkstätten geeignet. Das Sprühen eignet sich für große Flächenbauer, aber der Verlust ist groß, und die Dicke der Fassade ist ungleichmäßig und neigt zum Fließen.

6.3 Umgebungsanforderungen bei der Ausführung von Korrosionsschutzbeschichtungen

Die meisten Farbbauer erfordern Temperaturen über 5 °C. Ist die Temperatur zu niedrig, ist das Trocknen und Härten schwierig, und die Haftung des Farbfilms ist auch schlecht. Bauen unter Bedingungen von Wind, Regen, Schnee und Feuchtigkeit von über 70% sind nicht durchführbar.

Darüber hinaus muss die Oberfläche des qualifizierten Substrats rechtzeitig mit einer Grundierung gestrichen werden, andernfalls wird die Anti-Korrosionswirkung stark beeinträchtigt, wenn sie verschmutzt oder feucht wird.

6.4 Anforderungen an die Grundierungshaftung

In wichtigen Anti-Korrosionsprojekten wird oft die Haftung der Grundierung getestet. Üblicherweise gibt es Laborkreismethoden und Feldkreuzschneidmethoden. Die vor-Ort-Kreuzschneidmethode kann die echte Anti-Korrosionsqualität besser repräsentieren. Die Methode besteht darin, einen Satz spezieller Kratzmesser zu verwenden, um zweimal in vertikaler Richtung zu kratzen, um sicherzustellen, dass der Farbfilm vollständig durchgeschnitten ist, und dann mit einem weichen Pinsel die geritzten Farbfilmspäne vorsichtig von den gezeichneten kleinen Quadraten abzubürsten. Je mehr kleine Quadratflächen verbleiben, desto besser die Haftung.

6.5 Anzahl der Schichten

Bei der Beschichtung treten im Bau-prozess unvermeidlich Poren und Mängel auf. Daher neigt die durch mehrfaches Auftragen erhaltene Beschichtung bei gleichbleibender Gesamtdicke zu Dichterheit. In wichtigen Umgebungen verwendete Anti-Korrosionsbeschichtungen werden in der Regel in nicht weniger als 5 Lagen aufgetragen.

Während des Baumanagements kommt es oft vor, dass die Baueinheit zweimal gestrichen hat, bevor die Prüfpersonen von Partei A informiert werden. In diesem Fall ist es schwierig zu bestätigen, ob alle Teile zweimal genug gestrichen wurden. Eine relativ einfache Kontrollmethode besteht darin, von der Baueinheit für jede Schicht eine andere Farbe zu verlangen, sodass leicht erkennbar ist, wo nicht genügend Schichten vorhanden sind. Eine andere Methode ist, von der Baueinheit zu verlangen, nur einmal pro Mal zu streichen und im Voraus einige kleine Markierungen an versteckten Stellen und Teilen zu machen, die leicht gestrichen werden können. Wenn die Markierungen noch sichtbar sind, sollte die Baueinheit bestraft werden.

6.6 Dicke der Beschichtung

Im Allgemeinen muss die Anti-Korrosionsbeschichtung eine bestimmte Dickenanforderung erfüllen, um eine Anti-Korrosionswirkung zu haben. Die grundlegende Anforderung ist, dass die Gesamtdicke des Farbfilms mehr als 2-mal die Rauheit beträgt. Darüber hinaus ist in stark korrosiven Umgebungen eine größere Dicke erforderlich. Im Allgemeinen sollte die Gesamtdicke des Farbfilms unter atmosphärischen Korrosionsbedingungen größer als 150 μm sein und erreicht in flüssigen Umgebungen im Allgemeinen 250 bis 300 μm.

Jedoch hängt die Dicke der Beschichtung auch von der Beschichtungsvarietät ab. Die Durchdringungsfähigkeit von Epoxidbeschichtungen mit einer Dicke von 110 μm ist besser als die von Asphaltbeschichtungen mit einer Dicke von 1 mm.

Nach Abschluss des Anti-Korrosionsbaus muss die Dickenprüfung durch das Instrument durchgeführt werden. Menschliche Sinne können nicht bestätigen, ob die Schichtdicke den Standards entspricht. Baueinheiten verwenden oft einen Nassfilm-Dickenmesser, um die Enddicke genau zu kontrollieren.

Für die Dickenprüfung am Ende gelten bestimmte Mengenanforderungen. Das Verhältnis der Tests ist wie folgt: Messpunkte gleichmäßig und zufällig auswählen, einen Messpunkt alle 20 Meter der Rohleitung, und jede Rohleitungsprüfung nicht weniger als 3; . Der Qualitätsstandard für die Dicke der Anti-Korrosionsbeschichtung ist: Mehr als 90% der Messpunkte erreichen die vorgeschriebene Dicke (die vorgeschriebene Dicke wird durch die Baupläne bestimmt oder unter Bezugnahme auf die Anforderungen des Anhangs dieser detaillierten Regeln implementiert, und die Dicke der verbleibenden alten Beschichtung sollte entfernt werden), und die verbleibenden Messpunkte, die die vorgeschriebene Dicke nicht erreichen. Die Mindestdicke darf nicht weniger als 80% des vorgeschriebenen Werts betragen. Erfüllt dies nicht die Qualitätsnorm, wird der zufällige Test verdoppelt, und die Mängel müssen nachgestrichen werden. Wenn mehr als 20% der Messpunkte die vorgeschriebene Dicke nicht erreichen, müssen alle gestrichen und erneut geprüft werden.

6.7 Porenprüfung

Für einige kritische Anti-Korrosionsbeschichtungen ist auch eine Prüfung der Pinholen erforderlich, um zuverlässige Anti-Korrosionsbeschichtungen zu gewährleisten. Zum Beispiel muss die Anti-Korrosion von Wärmetauscherbeschichtungen auf Pinholen getestet werden. Es gibt zwei Methoden: Salzwasserleitungsmethode und Hochspannungsfunkenprüfung. Die Nachweisspannung muss je nach Schichtdicke bestimmt werden.

6.8 Zwischenzeit für das Auftragen der Schichten

Beim Bau der Anti-Korrosionsbeschichtung muss zwischen jedem Layer ein bestimmter Abstand eingehalten werden. Im Allgemeinen kann die nächste Grundierungsschicht aufgetragen werden, wenn die Oberfläche der Grundierung trocken ist. Für Chlorosulfonated Polyethylene, spezielle Cyanide und andere Beschichtungen ist es erforderlich, dass sie vollständig getrocknet sind, bevor die nächste Schicht gestrichen wird.

7. Häufige Mängel der Anti-Korrosionsbeschichtung und Behandlungsmaßnahmen

Häufige Mängel

Ursachen

Maßnahmen zur Behandlung

Schlechte Haftung und Nichterfüllung der Anforderungen

① Ungeeignete Oberflächenbehandlungsmethode.

②Die Qualität der Oberflächenbehandlung entspricht nicht den Anforderungen.

③ Ungeeignete Rostentfernungsverfahren, die zu Oberflächenpolitur führen.

④ Auf feuchten oder bereits verschmutzten Oberflächen streichen;

⑤Zeitintervall zwischen den Anstrichen zu kurz.

①Anwendung zuverlässiger Rostentfernungsverfahren wie Sandstrahlen, Umstellung von manueller Rostentfernung auf mechanische Werkzeuge, Verwendung grober Schleifpapier und harter Stahlbürsten;

② Klärung des Rostentfernungsgrades für die Bauarbeiter und klar definierte Akzeptanzkriterien.

③Unterschiedliche Rostentfernungsverfahren je nach Substrat auswählen; bei Bedarf entfettende Reinigungsmittel verwenden.

④ Das Intervall zwischen den Anstrichen angemessen verlängern.

Langsame Härtungsgeschwindigkeit oder keine Härtung

① Die nächste Schicht erst auftragen, sobald die Grundierung vollständig ausgehärtet ist.

② Entwässerung und Entfeuchtung, um Trockenheit sicherzustellen.

③ Geeignete Verdünnung auswählen.

① Speziellen Härter wechseln oder die Wirkung des Härters prüfen.

② Prüfen, ob die Menge des Härters mit der standorttypischen Temperatur kompatibel und angemessen ist.

Bringen Sie die Umgebungstemperatur vor dem Bau auf die erforderlichen Bedingungen.

Untergrundbeißen und Blasenbildung der Lackschicht

Die Grundschicht des Lacks ist nicht vollständig ausgehärtet oder die oberen und unteren Lackschichten passen nicht zusammen.

Die Lackwanne enthält Wasser oder die Oberfläche des Untergrunds ist feucht.

Der Verdünner ist zu stark.

Warten Sie, bis der Grundlack vollständig ausgehärtet ist, bevor Sie die nächste Schicht auftragen.

② Entwässerung und Entfeuchtung, um Trockenheit sicherzustellen.

Wählen Sie einen geeigneten Verdünner.

Die Beschichtung ist nicht flach, mit kleinen Erhebungen und ungleichmäßigem Glanz. Der Lack wurde beim Anmischen nicht vollständig umgerührt. Gründlich und ausreichend umrühren

Die Beschichtung ist nicht flach, mit kleinen Erhebungen und ungleichmäßigem Glanz.

Der Lack wurde beim Anmischen nicht vollständig und gründlich umgerührt.

Vollständig und gleichmäßig umrühren

Ungleichmäßige Beschichtungsdicke und deutliche Malsspuren

① Unsachgemäße Auswahl der Maltechnik

② Zu viel Kraft beim Streichen.

③ Die Schichtdicke einer einzelnen Schicht ist bei der Ausführung zu groß.

① Um eine gleichmäßige Beschichtung zu gewährleisten, wählen Sie die Beschichtungsmethode je nach Reihenfolge von Sprühen, Streichen, Rollen und Eintauchen aus.

② Reduzieren Sie die Streichkraft oder verdünnen Sie den Lack angemessen.

③ Überprüfen Sie, ob die Ausführungsreihenfolge rational ist. Stellen Sie sicher, dass zuerst oben, dann unten, und zuerst an den Ecken und Vertiefungen separat gestrichen wird. Die Malrichtung zwischen zwei Lackschichten sollte senkrecht sein.

Rissbildung und Faltenbildung auf der Oberfläche der Beschichtung

① Schlechte Übereinstimmung zwischen der Grund-, Mittel- und Deckfarbe beim Malen.

② Der Malabstand ist zu kurz.

③ Eine Farbe ist zu dick oder der Sonne nach dem Auftragen ausgesetzt.

① Farbart ändern und ein geeignetes Abstimmungsschema wählen.

② Den Malabstand angemessen verlängern.

③ Verdünner angemessen hinzufügen.

④ Sonneneinstrahlung vermeiden.

Bodenbelichtung oder Durchhängen

① Öl auf der Oberfläche.

② Nichtübereinstimmung zwischen der vorherigen und der nächsten Beschichtung.

③ Eine Beschichtung ist zu dick, die Farbe zu dünn oder die Sprühpistole wird unsachgemäß verwendet.

① Öl mit Lösemittel oder Entfettungsmittel entfernen.

② Die Übereinstimmung der Beschichtung prüfen.

③ Angemessen mit Verdünner verdünnen oder die Sprühpistole prüfen.

④ Gründlich umrühren, um übermäßige Verdünnung zu vermeiden.

Die Farbe ist matschig

① Unsachgemäße Auswahl des Verdünners.

② Feuchtigkeitsaufnahme, Wassergehalt.

③ Unvollständige Reaktion im Herstellungsprozess.

① Austausch des Lösemittels.

② Filtrierung.

③ Zur Pot-Reaktion zurückkehren.

Rost tritt einige Zeit nach dem Streichen wieder auf.

① Unvollständige Rostentfernung.

② Nicht rechtzeitig Grundierung nach Rostentfernung auftragen.

③ Unzureichende Dicke.

① Gründliche Rostentfernung bis zum angegebenen Standard.

② Grundierung nach Rostentfernung und Abnahme rechtzeitig auftragen.

③ Dicke sicherstellen und eine Farbvarietät mit guter Korrosionsbeständigkeit wählen.

8. Beschichtungsdauer

Im Allgemeinen haben Beschichtungen eine bestimmte Nutzungsdauer für den Korrosionsschutz. Dazu gehören die Designdauer, die Farbvarietät, die Rostentfernungsmethode, die Dicke, die Nutzungsumgebung usw. Faktoren, die in der Regel einen größeren Einfluss auf die Nutzungsdauer haben, sind Art und Qualität der Beschichtung, Steuerung des Bauprozesses (insbesondere gute Rostentfernung, korrektes Verhältnis ohne Öl, Wasser, Staub und qualifizierte Dicke) und die spätere Nutzung bei Temperatur, Feuchtigkeit, Umgebungskorrosion, UV-Licht usw.

In der Regel sollte der allgemeine örtliche Stahlbauschutzzyklus mindestens drei Jahre betragen, die meisten wieder über zwei Jahre. Für Strommasten und andere Konstruktionen, die nach der Inbetriebnahme schwer wieder aufgebaut werden können, sollte der allgemeige Design-Korrosionsschutzzyklus mindestens 10 bis 15 Jahre betragen. Die Tankkorrosionsschutzschicht muss in der Regel mehr als 6 Jahre halten. Die Nutzungsdauer der Korrosionsschutzschicht für unterirdische Rohrleitungen erfordert in der Regel mehr als 30 Jahre.

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