シリコンを用いたヘッドライトのシーリングを選ぶ理由

ヘッドライトは自動車の重要な構成部品であり、夜間照明、走行信号、霧中の衝突防止、ターン指示に極めて重要な役割を果たし、安全運転に欠かせない保護機能を提供しています。ヘッドライト製造工程では、配光レンズとヘッドライトハウジングの密封、隙間充填、ワイヤーハーネスの絶縁のためにシーラントが必要となります。では、なぜシリコーンシーラントが選ばれるのでしょうか？

従来のヘッドライト密封用ホットメルト接着剤では、防水不良、接着層のひび割れ、接着強度不足、曇り発生などの問題が生じやすく、走行安全性を損なうことがあります。一方、シリコーンシーラントは、その特有の分子構造、強力な接着力、優れた高低耐熱性、卓越した耐候性、良好な撥水性、優れた電気特性、耐薬品性により、ヘッドライト密封用途で広く採用されています。.

本記事では、以下について考察します：

ヘッドライトシーラントに影響を与える要因
なぜシリコーンシーラントを選ぶのか

1. ヘッドライトシーラントに影響を与える要因

1.1 熱要因

ヘッドライト接着用途において、最初に影響を受けるヘッドライトシーラントは、バルブから発せられる熱にさらされます。対応する高温環境下では、数日後にもその接着・密封性能が変化しないことを保証しなければならず、同時に有機ガスを放出せず、曇り現象を起こさず、黄変もなく、アプリケーションに影響を与えないことが求められます。外観。シリコーンシーラントはこれらの要件を満たします。.

1.2 紫外線要因

Secondly, when the headlight sealant’s surface is subject to ultraviolet irradiation of sunlight, will not occur in the adhesive layer of cracking and other aging phenomena, which requires the headlight sealant needs to 優れた紫外線耐性・耐候性能を有しています。.

1.3 湿気

最後に、ヘッドライトシーラントは長期間にわたり湿気や雨水の浸食にさらされるため、その気密性能が湿潤な天候の影響を受けないことを保証します。.

2. シリコーンシーラントを選ぶ理由

2.1 優れた接着性

車両用ライトの製造に使用される材料の大部分はプラスチックです。ヘッドライトハウジングの製造材料はABS、PC、PPなどです。.

配光ミラーの製造材料は、従来のガラス素材から、現在広く使用されているPC素材へと変化しています。シリコーンシーラントの優れた接着特性は、ヘッドライトの完全な気密性を確保し、ヘッドライトの脱落を防止することができます。もし接着性能が良くない場合、ヘッドライトは漏れなどの不良状態が発生しやすく、ヘッドライトの寿命を大幅に短縮します。したがって、優れた接着力を有するシリコーンシーラントを選択することが望ましいです。.

自動車ヘッドライトに使用されるいくつかの一般的な材料に対するシリコーンシーラントの接着性能試験を示す以下の表は、シリコーンシーラントの優れた接着力を示しています。 (XJY-8207 S/M 水素化MQ樹脂 は、シリコーンシーラントの増粘剤として使用できます。)

Silicone s自動車用ライトに使用されるいくつかの一般的な材料に対するシーラントの接着性能

2.2 耐高温性

長期間使用する自動車では、ヘッドライトは常に高温を維持します。同時に、その高温はヘッドライトシーラントにも伝わり、シーラントの接着力を損ない、ヘッドライトの気密性低下を引き起こします。過酷な使用環境条件を考慮すると、優れた耐高温性を有するシリコーンシーラントが必要です。.

以下の表は、150℃で24時間養生および焼き付けを行った後のシリコーンシーラント試験片の引張強度、伸び、およびせん断強度を示しています。.

上記の表に示すように、シリコーンシーラントの引張強度とせん断強度は、150℃の高温で24時間焼き付けを行った後も大きく変化しませんでした。高温条件下でも、シリコーンシーラントはその接着力と弾性を失わず、優れた防水機能を維持することができます。もし、次のプロジェクトでより高い性能を求められる場合は、2液性シリコーンシーラントが優れた耐候性、紫外線耐性を有し、溶解や分解も起こりません。屋外環境や高温環境に適用可能です。.

XJY-8206N メチル VMQ シリコーン樹脂

XJY-8206Nは無色透明の液体樹脂で、ビニルMQ樹脂とビニルシリコーンオイルから構成され、2液性添加剤接着剤やLSR液状添加剤シリコーンゴムなどの製造に使用できます。その硬化性と持久性、および紫外線防止特性は、様々な高温環境に適しており、より高品質な製品に対するニーズを満たすことができます。.

2.3 耐高低温サイクル性

シリコーンシーラントの耐高温性・耐低温性を試験するため、実験条件は実際の環境よりも厳しく設定されており、これによりゲルの老化が加速されます。高温・低温サイクル試験の温度範囲は-40℃～85℃で、300時間、1000時間をサンプリング間隔としています。.

1サイクルは、85℃まで加熱して20時間保持し、その後-40℃まで冷却して10時間保持します。シリコーンシーラントは、300時間の高温・低温サイクル後の曲げ試験において、ひび割れ、部分的な剥離や接着破壊などの現象は見られず、優れた低温柔軟性を示しています。1000時間の高温・低温サイクル後も、シリコーンシーラントの外観にひび割れや剥離などの現象は見られませんでした。.

したがって、優れた耐高温・耐低温性を有するシリコーンシーラントをヘッドライトに適用することで、例えば砂漠地帯、シベリアや北欧などの高緯度の厳寒地域においても、ヘッドライトが正常に動作することを保証します。.

左の写真は300時間高温・低温サイクル後の曲げ試験を示し、右の写真は1000時間高温・低温サイクル後の外観を示しています。.

2.4 耐紫外線劣化性

ヘッドライトの寿命を延ばすためには、ヘッドライト用シリコーンシーラントが優れた紫外線耐性を有している必要があります。シリコーンシーラントの化学分子構造の主鎖はすべてSi-O-Si結合で構成されているため、地球上に照射される最高エネルギーの紫外線でもシリコーンの主鎖構造を破壊することはできず、高い紫外線耐性を保証します。この性能は、対応する紫外線耐性試験によって検証されています。2000時間の紫外線劣化試験後も、シリコーンシーラントの外観に明らかな変化は見られませんでした。.