Revestimentos anticorrosivos

A corrosão é um fenômeno natural, o retorno de um material de um estado de alta energia para um estado de baixa energia, portanto, é impossível pará-la completamente. Só podemos controlar a taxa de corrosão por meio da seleção adequada de materiais e de medidas anticorrosivas eficazes, mantendo-a dentro de uma faixa permitida e controlável.

1. Qual é a definição e interpretação de revestimentos?

Definição: Uma lista de materiais líquidos ou sólidos que podem formar um revestimento sólido com proteção química, propriedades decorativas ou especiais (como isolamento, propriedades anticorrosivas, marcação) na superfície de um objeto.

 

Entre eles, os revestimentos líquidos representam a grande maioria, e os revestimentos sólidos são um novo tipo de revestimento que se desenvolveu rapidamente nos últimos anos. Eles possuem características de proteção ambiental, curto período de construção e excelente desempenho. Nos revestimentos líquidos, os revestimentos orgânicos têm uma vantagem absoluta no campo dos revestimentos devido ao seu excelente desempenho e boas propriedades.

 

Como a maioria das tintas mais antigas usava óleo vegetal e tinta natural como principais matérias-primas, também são chamadas de tintas a óleo. No entanto, com o avanço da ciência e da tecnologia, cada vez mais revestimentos são diretamente sintetizados a partir de matérias-primas químicas, que não têm nada a ver com “óleo”, e muitos revestimentos já são revestimentos solúveis em água ou revestimentos sólidos, portanto, a palavra “tinta” tem sido usada. Nem todos os revestimentos são representados.

2. Qual é a composição básica dos revestimentos?

Independentemente do tipo e desempenho do revestimento, ele é composto por três ou quatro componentes básicos, e as funções são mostradas na tabela a seguir:

 

BBásico IIngredientes	TTípico RRepresentante	MPrincipal EEfeito
Substâncias formadoras de filme (também conhecidas como aglutinantes)	Óleos vegetais (ex: óleo de tungue), resinas naturais, diversas resinas sintéticas (ex: resina epóxi, resina de poliuretano)	Fazer com que o revestimento forme um filme de revestimento sólido completo e contínuo e se ligue firmemente ao substrato é a base do revestimento e determina as características básicas do revestimento
Meio de dispersão	Solventes orgânicos voláteis (ex: hidrocarbonetos aromáticos, ésteres, cetonas), água	A substância formadora de filme é dispersa para formar um líquido viscoso, o que ajuda a melhorar o desempenho de construção do revestimento e algumas características do filme de revestimento. O meio de dispersão em si não pode formar um filme
Pigmentos e Cargas (Pigmento de Extensão)	Taibai, amarelo cromo, verde cromo, vermelho ferro, talco, sulfato de cálcio, pó de zinco, pó de alumínio, etc.	Coloração e melhoria das propriedades do filme, potencializando o efeito pigmentar protetor, decorativo e anticorrosivo da aplicação, podendo também reduzir custos.
Auxiliar	Agente secante, nivelador, antipele, agente de cura, plastificante	Melhorar as características de produção, aplicação, armazenamento e uso da tinta

 

3. Quais são os requisitos para revestimentos anticorrosivos?

3.1 Ter boa aderência

A aderência do revestimento, especialmente a aderência úmida, pode substituir a água e o oxigênio na interface e melhorar o desempenho protetor do revestimento. Portanto, revestimentos com boa aderência geralmente possuem melhor resistência à corrosão. Uma aderência mais forte é frequentemente exigida para revestimentos resistentes à corrosão usados como primers. Assim, tintas epóxi e alquídicas são frequentemente usadas sozinhas como primers.

3.2 Ter forte capacidade de antipenetração

Forte capacidade de antipenetração pode efetivamente impedir a penetração de meios corrosivos. Além das características inerentes da própria resina do revestimento, a capacidade de antipenetração está relacionada às características inatas da resina do revestimento. Para melhorar a capacidade de antipenetração, cargas como mica e óxido de ferro são frequentemente adicionadas para melhorar seu desempenho.

3.3 Estabilidade a meios corrosivos

Não apenas as substâncias formadoras de filme do revestimento devem ter boa estabilidade, mas também os aditivos e cargas adicionados devem ser estáveis e não reagir quimicamente com o meio ou sofrer alterações físicas.

 

4. Qual é a classificação dos revestimentos?

Existem milhares de produtos de revestimento variados e muitos métodos de classificação. As classificações comuns são:

 

4.1 De acordo com a presença de pigmentos, existem dois tipos: verniz e tinta colorida.

4.2 Dividido pela forma: tinta à base de água, tinta à base de solvente, tinta em pó sólida, tinta com alto teor de sólidos.

4.3 De acordo com a aplicação: tinta arquitetônica, tinta para madeira, tinta naval, tinta para silo de água potável, etc.

4.4 De acordo com o processo de construção: primer, massa, tinta intermediária, demão de base e tinta de acabamento.

4.5 De acordo com o efeito de uso: tinta isolante, tinta anticorrosiva, tinta antincrustante, tinta anticorrosiva, tinta resistente ao fogo.

4.6 De acordo com as principais substâncias formadoras de filme da tinta, é dividida em: tinta de resina natural, tinta de asfalto, tinta fenólica, tinta epóxi, tinta de poliuretano.

 

5. Como escolher revestimentos resistentes à corrosão?

 

5.1 Principais substâncias formadoras de filme

As principais substâncias formadoras de filme dos revestimentos anticorrosivos são diferentes, assim como suas propriedades anticorrosivas, condições aplicáveis, características de construção, vida útil e níveis de preço.

 

Portanto, antes de escolher revestimentos, você deve ter um certo entendimento das características de vários revestimentos. A tabela a seguir mostra as características e principais aplicações dos revestimentos de resina sintética comuns:

 

Principais substâncias formadoras de filme	Propriedades do revestimento	Principais aplicações
Resina alquídica	Brilhante, resistência às intempéries, forte aderência, mas textura macia, baixa resistência à água e a álcalis	Construção, veículos, máquinas, navios, produtos industriais leves
Resina amínica	Brilhante, boa retenção de brilho e cor, duro, mas requer cura térmica	Construção, veículos, máquinas, navios, produtos industriais leves
Resina de cloreto de polivinila perclorado	Resistente às intempéries, superior resistência à corrosão, resistência à água, resistência a óleos e retardância de chamas, mas baixa aderência, baixa resistência a baixas temperaturas, baixo teor de sólidos e espessura de filme fina	Equipamentos químicos
Resina vinílica	Cor clara, boa flexibilidade, alta resistência à corrosão, mas baixo teor de sólidos e espessura de filme fina	Equipamentos de cimento, ambientais ou químicos industriais
Acrylic	Brilhante, cor clara, boa retenção de brilho e cor, forte resistência às intempéries	Paredes externas de edifícios, máquinas, produtos industriais leves
Resina epóxi	Resistente, resistente ao desgaste, excelente aderência, proteção anticorrosiva, cor única escura, baixa resistência às intempéries	Equipamentos químicos
Poliéster	Boa flexibilidade, resistência ao desgaste, aplicação trabalhosa	Artigos de madeira
Poliuretano	Resistência ao desgaste, excelente resistência à corrosão, bom isolamento	Aeronaves, navios, equipamentos químicos, madeira
Resina de silicone	Resistência às intempéries, resistência a altas temperaturas, bom isolamento, mas fraca adesão, não resistente à gasolina, frágil	Revestimento de materiais elétricos, equipamentos resistentes ao calor
Polímero inorgânico	Resistência a altas temperaturas e chamas	Navios, pontes

 

5.2 Ambiente de meio corrosivo

As características de desempenho de cada revestimento são diferentes, e suas condições de aplicação também são diferentes.

 

A tabela a seguir fornece algumas recomendações para a seleção de revestimentos em ambientes corrosivos comumente encontrados na indústria petroquímica.

Ambiente de meio corrosivo	Variedades de revestimento preferenciais recomendadas	Espessura recomendada (μm)	Exemplo de aplicação em campo
Atmosfera geral	Revestimentos de resina fenólica, revestimentos de asfalto, revestimentos de resina alquídica	≥120	Casa de caldeiras de usina, separação de ar de refino, casa de caldeiras de fertilizantes, outros equipamentos para ambiente interno seco
Atmosfera química	Revestimentos de asfalto, revestimentos de percloroetileno, revestimentos de resina vinílica, revestimentos de resina epóxi, revestimentos de poliuretano, revestimentos de poliéster, revestimentos inorgânicos ricos em zinco, revestimentos de polietileno clorossulfonado, borracha clorada, polietileno altamente clorado	≥150	Refinaria, fertilizantes, fibra química, várias unidades de produção em fábricas químicas
Gás ácido, névoa ácida	Revestimentos de percloroetileno, revestimentos de resina vinílica, revestimentos de resina epóxi (apenas primer e camadas intermediárias), revestimentos de polietileno clorossulfonado, revestimentos de borracha clorada, poliuretano, géis cianeto especiais	≥200	Oxidação de fibra química, melamina em fábricas químicas, água química em usinas de energia
Ambiente alcalino	Revestimentos de percloroetileno, revestimentos de resina vinílica, revestimentos de resina epóxi, revestimentos de silicone, revestimentos de polietileno clorossulfonado, revestimentos de borracha clorada,	≥150	Síntese de fertilizantes, ureia fertilizante
Ambiente de esgoto contendo ácido, álcali e sal	Revestimentos de percloroetileno, revestimentos de resina vinílica, revestimentos de resina epóxi, revestimentos de silicone, revestimentos de polietileno clorossulfonado, revestimentos de borracha clorada,	≥250	Esgoto de refinaria
Tinta resistente a óleo	Revestimentos de resina epóxi, revestimentos de poliuretano (variedades condutoras de estática devem ser usadas para a parede interna de tanques de armazenamento de óleo refinado)	≥250	Parede interna de tanque de armazenamento de óleo de refinaria
Revestimentos resistentes à água e umidade	Revestimento de resina fenólica, revestimento de betume, revestimento de percloreto de vinila, revestimento de resina vinílica, revestimento de resina epóxi, revestimento de poliuretano (incluindo cianeto especial), revestimento de polietileno clorossulfonado, revestimento de borracha clorada, membrana impermeável SBS (para telhados), membrana impermeável de polietileno clorado (para telhados)	Revestimentos de polietileno clorossulfonado, epóxi, poliuretano e fenólicos ≥ 200; tinta asfáltica ≥ 300; membranas impermeáveis SBS devem ser modelos com camada superficial de base de poliéster com espessura superior a 4mm coberta com areia.	Campo de água circulante, torre de resfriamento, piscina, edifício de fábrica
Revestimento resistente à temperatura	Quando ≤100°C: revestimento de resina fenólica, revestimento de resina alquídica, revestimento de resina epóxi, revestimento de poliuretano, revestimento rico em zinco inorgânico	≥120	Todos os tipos de equipamentos e tubulações
	100°C~200°C: revestimento de resina epóxi, revestimento rico em zinco inorgânico	≥120	Fornos de aquecimento, equipamentos, dutos de gás de combustão, chaminés
	Acima de 200°C: revestimento de silicone	≥60	Gaseificador, reator de alta temperatura, regenerador
Tinta especial para resfriador de água	Tinta especial para trocadores de calor TH847, DH22, JST-2L	110~160	Feixes de tubos de resfriador de água em aço carbono
Tubulação enterrada	Vidro de asfalto, vidro de alcatrão de carvão, vidro de asfalto epóxi, fita de polietileno, revestimento em pó epóxi	2~7mm	Várias tubulações enterradas

 

5.3 As condições ambientais e de construção

 

Por exemplo, na anticorrosão de tubulações enterradas, deve-se dar prioridade a revestimentos asfálticos com excelente resistência à água; em ambientes altamente corrosivos, devem ser usados revestimentos anticorrosivos de alta viscosidade e espessura única de filme; tintas de secagem rápida voláteis como percloroetileno e nitrocelulose não são adequadas para construção por pulverização; polietileno clorossulfonado não é adequado para construção pelo método de rolagem de vai e vem.

 

5.4 A compatibilidade do primer e do substrato

 

A seleção de revestimentos anticorrosivos também deve levar em conta a compatibilidade dos revestimentos, devendo haver boa compatibilidade entre o primer e o substrato, e o primer e o acabamento não devem ser mutuamente solúveis nem causar fenômeno de mordida no fundo.

 

Por exemplo, o polietileno clorossulfonado pode ser usado como primer e acabamento em superfícies metálicas de concreto, mas não é adequado como primer em superfícies de aço para fazer revestimento de metal ferroso; a tinta epóxi pode ser usada como primer na maioria dos casos, mas não é adequada como acabamento em ambiente externo, pois a tinta epóxi tem baixa resistência aos raios UV; revestimentos com boa resistência à corrosão, mas fraca adesão (por exemplo, percloroetileno) só podem ser usados como acabamento, e o primer deve ser escolhido para adesão. O primer deve escolher a tinta com adesão excelente (epóxi, alquídica).

 

5.5 Os fatores econômicos

 

Às vezes, o preço da tinta é baixo, mas a vida útil curta não é econômica, porque o custo de construção da recorrência da corrosão em algumas ocasiões pode ser muito maior do que a diferença do custo da tinta. Em geral, para pontes, torres, grandes estruturas e outras, a camada anticorrosiva de projeto deve garantir mais de 10 a 20 anos, e equipamentos químicos gerais mais de 5 anos. Em ambientes de corrosão severa, o ciclo de uso do revestimento anticorrosivo geral é difícil de ser de longo prazo, principalmente devido à falta de confiabilidade técnica e à falta de economia.

 

6. Pontos de controle da construção do revestimento

Após a determinação das variedades de revestimento, a qualidade dos revestimentos de proteção anticorrosiva é um fator-chave na determinação do efeito anticorrosivo e da vida útil do revestimento. Entre os vários fatores que afetam a qualidade do revestimento, o tratamento da superfície do substrato e o controle das condições durante a construção do revestimento (incluindo proporção, espessura, poros, temperatura, umidade) representam 80% do impacto na qualidade do revestimento.

 

Portanto, o controle da qualidade e vida útil do revestimento de proteção deve focar nos seguintes aspectos-chave.

6.1 Tratamento de superfície antes da aplicação da pintura

O objetivo do tratamento de superfície é garantir a limpeza, porosidade e rugosidade necessárias da superfície do substrato.

 

Alcançar a limpeza necessária é remover ferrugem, óxido, óleo, poeira, água, etc. da superfície do substrato para garantir a adesão básica entre a tinta e o substrato e evitar que impurezas se misturem formando poros e furos. Um certo grau de porosidade e rugosidade pode melhorar a adesão do revestimento. No entanto, rugosidade excessiva causará espessura local insuficiente, fácil formação de furos, e o consumo de tinta também aumenta.

6.2 Escolher um método de aplicação razoável

Os métodos comumente usados para revestimentos de proteção anticorrosiva incluem: pintura com pincel, pintura com rolo, pintura por imersão, pintura por cortina, pulverização a ar, pulverização sem ar, etc. Cada método tem suas próprias características e escopo de aplicação, que devem ser determinados em combinação com o ambiente do local (incluindo temperatura, umidade e velocidade do vento) e a variedade de revestimentos. De modo geral, a pintura com pincel e a pintura com rolo são adequadas para construção anticorrosiva na maioria das condições. A pintura com pincel é relativamente flexível e adequada para todos os tipos de peças complexas, e a velocidade de construção com rolo é mais rápida. A pintura por imersão e a pintura por cortina são adequadas principalmente para anticorrosão de peças de trabalho e pequenos equipamentos em oficinas. A pulverização é adequada para construção em grandes áreas, mas a perda é grande, e a espessura da fachada é irregular e fácil de escorrer.

6.3 Requisitos ambientais para a aplicação de revestimentos anticorrosivos

A maioria das construções de tinta requer temperatura acima de 5 °C. Se a temperatura for muito baixa, é difícil secar e curar, e a adesão do filme de tinta também é ruim. A construção não pode ser realizada em condições de vento, chuva, neve e umidade acima de 70%.

 

Além disso, a superfície do substrato qualificado deve ser pintada com primer imediatamente, caso contrário, o efeito anticorrosivo será muito afetado após ser poluído ou úmido.

6.4 Requisitos para adesão do primer

Em projetos anticorrosivos críticos, é frequentemente necessário testar a adesão do primer. Geralmente, existem métodos de círculo em laboratório e métodos de corte transversal em campo. O método de corte transversal em campo pode representar melhor a qualidade anticorrosiva real. O método é usar um conjunto de lâminas raspadoras especiais para raspar duas vezes na direção vertical para garantir que o filme de tinta seja completamente cortado, e depois usar uma escova macia para escovar suavemente os fragmentos do filme de tinta raspado nos pequenos quadrados desenhados. Quanto mais quadrados pequenos permanecerem, melhor será a adesão.

6.5 Número de camadas de revestimento

Furos e defeitos ocorrerão inevitavelmente nos revestimentos durante o processo de construção. Portanto, quando a espessura geral é a mesma, o revestimento obtido pela aplicação de múltiplas camadas tende a ser mais denso. Revestimentos anticorrosivos usados em ambientes importantes são geralmente aplicados com não menos que 5 camadas.

 

Durante o gerenciamento da construção, é frequentemente encontrado que a unidade de construção pintou duas vezes antes de notificar o pessoal da Parte A para inspecionar. Neste momento, é difícil confirmar se todas as partes foram escovadas duas vezes suficientemente. Um método de controle relativamente simples é exigir que a unidade de construção tenha uma cor diferente para cada demão, para que seja fácil descobrir onde não há demãos suficientes. Outro método é exigir que a unidade de construction pinte apenas uma vez de cada vez, e fazer algumas pequenas marcas com antecedência em lugares ocultos e partes que são fáceis de serem pintadas. Se as marcas ainda puderem ser vistas, o resultado é que a unidade de construção deve ser punida.

6.6 Espessura do revestimento

De modo geral, o revestimento anticorrosivo deve atender a um certo requisito de espessura para ter efeito anticorrosivo. O requisito básico é que a espessura total do filme de tinta seja mais de 2 vezes a rugosidade. Além disso, uma espessura maior é necessária em ambientes fortemente corrosivos. Em geral, a espessura total do filme de tinta deve ser maior que 150 μm em condições de corrosão atmosférica, e geralmente atinge 250 a 300 μm em um ambiente líquido.

 

No entanto, a espessura do revestimento também está relacionada à variedade de revestimentos. A capacidade de antipenetração de revestimentos epóxi com espessura de 110 μm é melhor do que a de revestimentos asfálticos com espessura de 1 mm.

 

Após a conclusão da construção anticorrosiva, o teste de espessura deve ser realizado por instrumento. Os sentidos humanos não podem confirmar se a espessura do revestimento está dentro do padrão. As unidades de construção frequentemente usam um medidor de espessura de filme úmido para controlar com precisão a espessura final.

 

Existem certos requisitos de quantidade para o teste de espessura final. A proporção de teste é a seguinte: selecione os pontos de medição uniforme e aleatoriamente, um ponto de medição a cada 20 metros da tubulação, e cada teste de tubulação não deve ser inferior a 3; O padrão qualificado para a espessura do revestimento anticorrosivo é: mais de 90% dos pontos de medição atingem a espessura especificada (a espessura especificada é determinada pelos desenhos de projeto ou implementada com referência aos requisitos do apêndice destas regras detalhadas, e a espessura do revestimento antigo restante deve ser removida), e os pontos de medição restantes que não atingem a espessura especificada. A espessura mínima não deve ser inferior a 80% do valor especificado. Se não atender ao padrão qualificado, o teste aleatório deve ser dobrado, e as deficiências devem ser repintadas. Quando mais de 20% dos pontos de medição não atingem a espessura especificada, todos devem ser escovados e reinspecionados.

6.7 Detecção de poros

O teste de furos também é necessário para alguns revestimentos anticorrosivos críticos para garantir revestimentos anticorrosivos confiáveis. Por exemplo, a anticorrosão de revestimentos de trocadores de calor deve ser testada quanto a furos. Existem dois métodos: método de condução de água salgada e método de teste de centelha elétrica de alta tensão. A tensão de detecção deve ser determinada de acordo com a espessura do revestimento.

6.8 Intervalo entre demãos

Deve haver um certo intervalo entre cada camada durante a construção do revestimento anticorrosivo. Geralmente, a próxima camada de primer pode ser aplicada após a superfície do primer estar seca. Para revestimentos de polietileno clorossulfonado, cianeto especial e outros, é necessário que estejam completamente secos antes de aplicar a próxima camada.

 

7. Defeitos comuns do revestimento anticorrosivo e medidas de tratamento

Defeitos comuns	Causas	Medidas de tratamento
Má aderência e não conformidade com os requisitos	① Método de tratamento de superfície inadequado. ②A qualidade do tratamento de superfície não atende aos requisitos. ③ Método inadequado de remoção de ferrugem, causando polimento superficial. ④Pintura sobre superfície úmida ou já contaminada; ⑤Intervalo de tempo entre demãos muito curto.	①Adotar métodos confiáveis de remoção de ferrugem, como jateamento de areia, substituir remoção manual por ferramentas mecânicas, usar lixa grossa e escova de aço dura; ② Esclarecer o grau de remoção de ferrugem para os profissionais e definir os critérios de aceitação. ③Selecionar diferentes métodos de remoção de ferrugem de acordo com os diferentes substratos, usando desengraxante se necessário. ④Aumentar adequadamente o intervalo entre demãos.
Velocidade de cura lenta ou sem cura	①Aplicar a próxima demão somente após a cura completa do primer. ②Desidratar e desumidificar para garantir a secura. ③Escolher diluente adequado.	①Mudar o agente de cura especial ou verificar seu efeito. ②Verificar se a quantidade de agente de cura é compatível com a temperatura do local e moderada. ③Traga a temperatura ambiente para atender às condições antes da construção.
Mordida inferior e bolhas na camada de revestimento	①A camada inferior de tinta não está completamente curada ou as camadas superior e inferior de tinta não correspondem. ②O balde de tinta contém água ou a superfície da camada base está molhada. ③O diluente é muito forte.	①Aguarde a cura completa do primer antes de aplicar a próxima camada. ②Desidratar e desumidificar para garantir a secura. ③Escolha um diluente adequado. O revestimento não é liso, com pequenas saliências e brilho inconsistente. A tinta não é bem mexida quando configurada. Mexa bem o suficiente
O revestimento não é liso, com pequenas saliências e brilho inconsistente	A tinta não é bem mexida quando configurada.	Totalmente mexido uniformemente
Espessura irregular do revestimento e marcas de pintura evidentes	①Seleção inadequada do método de pintura ②Muita força ao pintar. ③A espessura da camada única é muito grande durante a construção.	①Para garantir um revestimento uniforme, escolha o método de revestimento de acordo com a ordem de pulverização, escovação, rolagem e imersão. ②Reduza a força de escovação ou dilua a tinta adequadamente. ③Verifique se a sequência de construção é razoável, deve-se garantir primeiro o topo, depois a base, primeiro os cantos e reentrâncias da pintura separada. A direção da pintura entre duas camadas de tinta deve ser vertical.
Rachaduras e enrugamento da superfície do revestimento	① Má correspondência entre as camadas de tinta de fundo, intermediária e superior ao pintar. ② O intervalo de pintura é muito curto. ③ Uma camada de tinta é muito espessa ou exposta ao sol após a pintura.	① Mude o tipo de tinta e escolha um esquema de combinação adequado. ② Aumente adequadamente o intervalo de pintura. ③ Aumente adequadamente o diluente. ④ Evite a exposição ao sol..
Exposição inferior ou escorrimento	① Óleo na superfície. ② Incompatibilidade entre o revestimento anterior e o seguinte. ③ Um revestimento é muito espesso, a tinta é muito fina ou a pistola de pintura é usada incorretamente.	① Remova o óleo com solvente ou desengraxante. ② Verifique a compatibilidade do revestimento. ③ Dilua adequadamente com diluente ou verifique a pistola de pintura. ④ Agite completamente para evitar diluição excessiva.
A tinta está turva	① Seleção inadequada do diluente. ② Absorção de umidade, teor de água. ③ Reação incompleta no processo de fabricação.	① Substituição do solvente. ②Filtragem. ③Reação de retorno ao recipiente.
A ferrugem retorna algum tempo após a pintura.	①Remoção incompleta de ferrugem. ②Não aplicar primer imediatamente após a remoção da ferrugem. ③Espessura insuficiente.	①Remoção completa da ferrugem de acordo com o padrão especificado. ②Aplicar primer imediatamente após a remoção e inspeção da ferrugem. ③Garantir a espessura e escolher uma variedade de tinta com boa resistência à corrosão.

 

8. Vida útil do revestimento

De modo geral, os revestimentos têm uma vida útil determinada para proteção contra corrosão. Os fatores influenciadores incluem vida útil de projeto, variedade da tinta, método de remoção de ferrugem, espessura, ambiente de uso, etc. Os fatores que geralmente têm maior impacto na vida útil incluem o tipo e a qualidade do revestimento, o controle do processo de aplicação (principalmente boa remoção de ferrugem, proporção correta sem óleo, água, poeira e espessura qualificada) e o uso posterior em condições de temperatura, umidade, corrosão ambiental, luz ultravioleta, etc.

 

Normalmente, o ciclo de prevenção de corrosão de estruturas de aço externas comuns deve atender a pelo menos três anos, a maioria novamente em mais de anos. Para torres de energia elétrica e outras estruturas que são difíceis de reconstruir após entrarem em uso, o ciclo de prevenção de corrosão de projeto geral deve ser de pelo menos 10 a 15 anos. A camada anticorrosiva de tanques geralmente deve atender a mais de 6 anos. A vida útil da camada anticorrosiva de tubulações enterradas geralmente exige mais de 30 anos.

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