Антикоррозионные покрытия

Коррозия — это естественный процесс возврата материала из высокотвердого состояния в низковольтное, поэтому полностью остановить его невозможно. Мы можем только контролировать скорость коррозии, выбирая подходящие материалы и эффективные антикоррозионные меры, чтобы удерживать её в пределах допустимого и контролируемого диапазона.

1. Что такое определение и интерпретация покрытий?

Определение: перечень жидких или твердых материалов, которые могут образовывать твердое покрытие с химической защитой, декоративными или специальными свойствами (например, изоляция, антикоррозионные свойства, маркировка) на поверхности объекта.

 

Среди них лакокрасочные покрытия составляют подавляющее большинство, а твердые покрытия являются новым типом, который быстро развивается в последние годы. Они характеризуются экологичностью, короткими сроками строительства и превосходными эксплуатационными характеристиками. В лакокрасочных покрытиях органические покрытия занимают абсолютное преимущество благодаря своим превосходным и хорошим характеристикам.

 

Поскольку最早的 краски в основном изготавливались на основе растительных масел и натуральных смол, их также называли красками. Однако с развитием науки и технологий все больше и больше покрытий синтезируется напрямую из химического сырья, которые не имеют отношения к “маслу”, и многие из них уже представляют собой водорастворимые или твердые покрытия, поэтому термин “краска” больше не используется для всех покрытий.

2. Каков основной состав покрытий?

Независимо от типа и характеристик покрытия, оно состоит из трех или четырех базовых компонентов, функции которых показаны в следующей таблице:

 

BОсновы IИнгредиенты	TТипичные RПредставительные	MГлавный EЭффект
Пленкообразующие вещества (также известные как вяжущие)	Растительные масла (например, тунговое масло), природные смолы, различные синтетические смолы (например, эпоксидная смола, полиуретановая смола)	Обеспечивают образование целостного сплошного покрытия и надежное сцепление с основанием, что является основой покрытия и определяет его базовые характеристики
Диспергирующая среда	Летучие органические растворители (например, ароматические углеводороды, эфиры, кетоны), вода	Диспергирующая среда обеспечивает формирование вязкой жидкости, которая способствует улучшению технологических свойств покрытия и некоторых характеристик покрытия. Сама диспергирующая среда не образует пленку
Пигменты и наполнители (Наполняющие пигменты)	Тибетский белый, хром жёлтый, хром зелёный, железо-красный, тальк, сульфат кальция, цинковый порошок, алюминиевый порошок и т.д.	Окрашивание и улучшение свойств пленки, повышение защитных, декоративных и антикоррозионных пигментных эффектов в применении, также способно сократить затраты.
Вспомогательное средство	Сушилка, выравнивающий агент, противозастыватель, отвердитель, пластификатор	Улучшение характеристик производства, нанесения, хранения и использования красок

 

3. Какие требования предъявляются к антикоррозионным покрытиям?

3.1 Хорошая адгезия

Адгезия покрытия, особенно влажная адгезия, может заменять воду и кислород на界面 и улучшать защитные свойства покрытия. Поэтому покрытия с хорошей адгезией обычно имеют лучшую коррозионную стойкость. Для антикоррозионных покрытий, используемых в качестве грунтовок, часто требуется более высокая адгезия. Поэтому эпоксидные и алкидные покрытия часто используются отдельно в качестве грунтовок.

3.2 Сильная способность к противопроникновению

Сильная способность к антипроникновению может эффективно предотвратить проникновение коррозионно-активных сред. Помимо присущих характеристики самой смолы покрытия, способность к антипроникновению связана с врожденными характеристиками смолы покрытия. Для улучшения способности к антипроникновению часто добавляют наполнители, такие как слюда и оксид железа, чтобы улучшить её эффективность.

3.3 Устойчивость к коррозионным средам

Требуется не только чтобы пленкообразующие вещества покрытия имели хорошую стабильность, но и добавки и наполнители оставались стабильными и не вступали в химическую реакцию с средой или не подвергались физическим изменениям.

 

4. Как классифицируются покрытия?

Существует множество различных продуктов покрытий, и много методов классификации. Общие классификации включают:

 

4.1 По наличию пигментов выделяют два типа: лаки и краски.

4.2 По форме разделения: водно-дисперсные краски, растворимые краски, твердые порошковые краски, краски с высоким содержанием твердых веществ.

4.3 По применению: строительные краски, краски для дерева, морские краски, краски для резервуаров с питьевой водой и т.д.

4.4 По процессу нанесения: грунтовка, шпаклёвка, промежуточный слой, базовый слой и финишное покрытие.

4.5 По эффекту использования: изолирующие краски, антикоррозионные краски, антифоулинговые краски (противообрастающие), противопожарные краски.

4.6 По основному пленкообразующему веществу краски делится на: природные смольные краски, асфальтовые краски, фенольные краски, эпоксидные краски, полиуретановые краски.

 

5. Как выбрать коррозионностойкие покрытия?

 

5.1 Основные пленкообразующие вещества

Основные пленкообразующие вещества антикоррозионных покрытий различаются, и их антикоррозионные свойства, применимые условия, характеристики нанесения, срок службы и уровень цен также отличаются.

 

Поэтому, выбирая покрытия, следует определенно понимать характеристики различных покрытий. В таблице ниже показаны характеристики и основные применения общих синтетических смольных покрытий:

 

Основные пленкообразующие вещества	Свойства покрытия	Основные применения
Алкидная смола	Яркий, устойчивый к атмосферным воздействиям, сильная адгезия, но мягкая текстура, плохая водостойкость и щелочестойкость	Строительство, транспортные средства, машины, корабли, продукция легкой промышленности
Аминная смола	Яркая, глянцевая и с хорошей цветоустойчивостью, твердая, но требует термической отвердизации	Строительство, транспортные средства, машины, корабли, продукция легкой промышленности
Перхлорвиниловая смола	Устойчивость к атмосферным воздействиям, превосходная Устойчивость к коррозии, воде, маслу и огню, но низкая адгезия, низкая температурная устойчивость, малое содержание твердых веществ и тонкая толщина пленки	Химическое оборудование
Виниловая смола	Светлый цвет, хорошая гибкость, высокая коррозионная стойкость, но низкое содержание твердых веществ и малая толщина пленки	Оборудование для цемента, экологической или промышленной химии
Acrylic	Яркий, светлый цвет, хорошая глянцевитость и сохранение цвета, высокая стойкость к атмосферным воздействиям	Наружные стены зданий, машины, легкая промышленная продукция
Эпоксидная смола	Прочность, износостойкость, отличная адгезия, антикоррозионная защита, темный однотонный цвет, низкая стойкость к атмосферным воздействиям	Химическое оборудование
Полиэстер	Хорошая гибкость, износостойкость, сложности в монтаже	Деревянные изделия
Полиуретан	Износостойкость, отличная коррозионная стойкость, хорошая изоляция	Самолеты, корабли, химическое оборудование, дерево
Силиконовая смола	Атмосферостойкость, термостойкость, хорошая изоляция, но плохая адгезия, устойчивость к бензину отсутствует, хрупкость	Электроизоляционные материалы для покрытий, термостойкое оборудование
Неорганический полимер	Высокая термостойкость и огнестойкость	Корабли, мосты

 

5.2 Среда коррозионной среды

Характеристики каждого покрытия различаются, и условия его применения также различаются.

 

В следующей таблице приведены некоторые рекомендации по выбору покрытий для коррозионных сред, часто встречающихся в нефтехимической промышленности.

Среда коррозионной среды	Рекомендуемые предпочтительные виды покрытий	Рекомендуемая толщина (μm)	Примеры полевых применений
Общая атмосфера	Фенольные лакокрасочные покрытия, битумные покрытия, алкидные лакокрасочные покрытия	≥120	Котельная электростанции, воздухоразделение нефтеперерабатывающего завода, котельная удобрений, другое оборудование для сушки в закрытой среде
Химическая атмосфера	Битумные покрытия, покрытия из перхлорвинила, виниловые смолы, эпоксидные покрытия, полиуретановые покрытия, полиэфирные покрытия, неорганические цинкнаполненные покрытия, хлогсульфонированные полиэтиленовые покрытия, хлорированнорезиновые покрытия, высокая хлорированнорезиновые покрытия	≥150	Нефтеперерабатывающий завод, удобрения, химическое волокно, различные производственные единицы на химических заводах
Кислый газ, кислотная мгла	Покрытия на основе перхлорэтилена, виниловых смол, эпоксидных смол (только грунтовки и промежуточные покрытия), хлорсульфонированного полиэтилена, хлорированного каучука, полиуретана, специальные цианистые гели	≥200	Окисление химического волокна, меламин на химических заводах, химическая вода на электростанциях
Щелочная среда	Покрытия на основе перхлорэтилена, виниловых смол, эпоксидных смол, силиконовых покрытий, хлорсульфонированного полиэтилена, хлорированного каучука,	≥150	Синтез удобрений, удобрения мочевина
Сточные воды, содержащие кислоты, щелочи и соли	Покрытия на основе перхлорэтилена, виниловых смол, эпоксидных смол, силиконовых покрытий, хлорсульфонированного полиэтилена, хлорированного каучука,	≥250	Сточные воды нефтеперерабатывающего завода
Маслоустойчивая краска	Покрытия на основе эпоксидных смол, полиуретановые покрытия (для внутренних стен резервуаров хранилища очищенной нефти необходимо использовать специальные антистатические сорта)	≥250	Внутренняя стенка нефтехранилища нефтеперерабатывающего завода
Покрытия, устойчивые к воде и влаге	Покрытия на основе фенольной смолы, битумные покрытия, винилхлоридные покрытия, покрытия из виниловой смолы, эпоксидные покрытия, полиуретановые покрытия (включая специальные цианистые), покрытия из хлорсульфонированного полиэтилена, хлорированного каучука, мембраны SBS для гидроизоляции (для крыш), мембраны из хлорированного полиэтилена для гидроизоляции (для крыш)	Хлорсульфонированный полиэтилен, эпоксидные, полиуретановые и фенольные покрытия ≥ 200; битумные краски ≥ 300; мембраны SBS для гидроизоляции должны быть моделями с полиэстерным основанием и слоем толщиной более 4 мм, покрытым песком.	Поле циркуляционной воды, градирня, бассейн, производственное здание
Покрытие, устойчивое к высоким температурам	При температуре ≤100℃: покрытие из фенольной смолы, покрытие из алкидной смолы, покрытие из эпоксидной смолы, покрытие из полиуретана, покрытие с неорганическим цинком	≥120	Всевозможное оборудование и трубопроводы
	100℃~200℃: покрытие из эпоксидной смолы, покрытие с неорганическим цинком	≥120	Нагревательные печи, оборудование, газопроводы дымовых газов, дымовые трубы
	Выше 200℃: Кремнийсодержащее покрытие	≥60	Газификатор, высокотемпературный реактор, регенератор
Специальная краска для водяных холодильников	Специальная краска для теплообменников TH847, DH22, JST-2L	110~160	Пучки труб карбоновой стали для водяных холодильников
Подземный трубопровод	Стеклоткань с асфальтом, угольно-газовый асфальт со стеклотканью, эпоксидный угольно-газовый асфальт со стеклотканью, полиэтилентерфталатная лента, порошковое эпоксидное покрытие	2~7 мм	Различные подземные трубопроводы

 

5.3 Условия экологии и строительства

 

Например, при антикоррозионной защите подземных трубопроводов следует отдавать приоритет асфальтовым покрытиям с отличной водостойкостью; в условиях агрессивной среды следует использовать антикоррозионные покрытия с высокой вязкостью и толщиной однослойного покрытия; перхлорвинил, нитроцеллюлозная краска и другие летучие быстросохнущие покрытия непригодны для нанесения распылением; хлорсульфированному полиэтилену не подходит метод нанесения с обратно-поступательной прокаткой.

 

5.4 Совместимость грунтовки и основы

 

При выборе антикоррозионных покрытий следует также учитывать их совместимость; между грунтовкой и основой должна быть хорошая совместимость, а грунтовка и верхнее покрытие не должны быть взаиморастворимыми и вызывать явление "прилипания" к основанию.

 

Например, хлорсульфированный полиэтилен можно использовать в качестве грунтовки и верхнего покрытия на бетонных металлических поверхностях, но он не подходит в качестве грунтовки на стальной поверхности для покрытия черных металлов; эпоксидную краску можно использовать в качестве грунтовки в большинстве случаев, но она не подходит в качестве верхнего покрытия в условиях открытого воздуха из-за низкой устойчивости к ультрафиолету; покрытия с хорошей коррозионной стойкостью, но плохой адгезией (например, перхлорвинил) могут быть использованы только в качестве верхнего покрытия, и для обеспечения адгезии необходимо выбрать грунтовку. В качестве грунтовки следует выбирать краску с отличной адгезией (эпоксидную, алкидную).

 

5.5 Экономические факторы

 

Иногда цена краски низкая, но короткий срок службы не экономичен, поскольку стоимость строительных работ по повторной коррозии в некоторых случаях может значительно превышать разницу в стоимости краски. В целом, для мостов, башен, крупных конструкций и других объектов, где требуется гарантия длительности антикоррозионного слоя более 10–20 лет, а для общего химического оборудования более 5 лет. В условиях сильной коррозии длительный срок службы обычных антикоррозионных покрытий практически невозможен, в основном из-за недостаточной технической надежности и экономической нецелесообразности.

 

6. Контрольные точки нанесения покрытий

После определения разновидностей покрытий качество антикоррозионных покрытий является ключевым фактором, определяющим эффективность и срок службы покрытия. Среди различных факторов, влияющих на качество покрытия, обработка поверхности подложки и контроль условий во время нанесения покрытия (включая пропорции, толщину, пористость, температуру, влажность) составляют 80% влияния на качество покрытия.

 

Следовательно, контроль качества и срока службы защитных покрытий должен быть сосредоточен на следующих ключевых аспектах.

6.1 Обработка поверхности перед нанесением покрытий

Цель обработки поверхности — обеспечить необходимую чистоту, пористость и шероховатость поверхности подложки.

 

Достижение необходимой чистоты означает удаление ржавчины, окислов, масла, пыли, воды и т. д. с поверхности подложки для обеспечения базовой адгезии между краской и подложкой и предотвращения попадания примесей, образующих поры и отверстия. Определенная степень пористости и шероховатости может улучшить адгезию покрытия. Однако избыточная шероховатость приводит к недостаточной локальной толщине, образованию отверстий и увеличению расхода краски.

6.2 Выбор метода нанесения покрытий

Распространенные методы антикоррозионных защитных покрытий включают: нанесение кистью, валиком, погружением, занавесным методом, воздушным распылением, безвоздушным распылением и т. д. Каждый метод имеет свои особенности и область применения, которые определяются в зависимости от условий на объекте (включая температуру, влажность и скорость ветра) и разновидности покрытий. Как правило, нанесение кистью и валиком подходит для антикоррозионных работ в большинстве условий. Нанесение кистью более гибкое и подходит для сложных деталей, а нанесение валиком обеспечивает более высокую скорость работы. Погружение и занавесный метод в основном подходят для антикоррозии деталей и небольшого оборудования в цехах. Распыление подходит для больших площадей, но сопровождается большими потерями, а толщина вертикальных поверхностей неравномерна и склонна к стеканию.

6.3 Требования к окружающей среде при нанесении антикоррозионных покрытий

Большинство красок требуют температуры выше 5°C. При слишком низкой температуре трудно обеспечить высыхание и отверждение, а адгезия красочной пленки также ухудшается. Работы нельзя проводить во время дождя, снега, ветра или при влажности выше 70%.

 

Кроме того, поверхность пригодной подложки должна быть немедленно покрыта грунтовкой, иначе антикоррозионный эффект будет сильно снижен при загрязнении или увлажнении.

6.4 Требования к адгезии грунтовки

В ключевых антикоррозионных проектах часто требуется проверка адхезии грунта. Обычно используются лабораторные методы круга и полевые методы перекрестной резки. Полевой метод перекрестной резки лучше отражает реальное качество антикоррозионного покрытия. Метод заключается в использовании набора специальных лезвий для царапанья, чтобы дважды нанести царапины в вертикальном направлении, убедившись, что лакокрасочное покрытие полностью прорезано, а затем мягкой щеткой аккуратно удалить обломки поцарапанного покрытия с нарисованных маленьких квадратов. Чем больше маленьких квадратов сохранилось, тем лучше адхезия.

6.5 Количество покрывающих слоев

В процессе строительства на покрытиях неизбежно возникают поры и дефекты. Поэтому при одинаковой общей толщине покрытие, нанесенное несколькими слоями, получается плотнее. Антикоррозионные покрытия, используемые в важных средах, наносятся, как правило, не менее чем в 5 слоев.

 

В управлении строительством часто возникают ситуации, когда строительная организация нанесла два слоя, прежде чем уведомить персонал Заказчика о проверке. В это время сложно подтвердить, все ли части были дважды достаточно промазаны. Относительно простой метод контроля — потребовать от строительной организации использовать разный цвет для каждого слоя, чтобы легко было выяснить, где недостаточно слоев. Другой метод — потребовать от строительной организации наносить только один слой за раз и заранее делать небольшие отметки в скрытых местах и частях, которые легко промазываются. Если отметки всё ещё видны, результатом будет наказание строительной организации.

6.6 Толщина покрытия

Как правило, антикоррозионное покрытие должно удовлетворять определенным требованиям к толщине, чтобы обладать антикоррозионными свойствами. Основное требование заключается в том, что общая толщина лакокрасочного покрытия должна быть более чем в 2 раза больше шероховатости. Кроме того, в сильнокоррозионных средах требуется большая толщина. Обычно общая толщина лакокрасочного покрытия должна быть больше 150 мкм в атмосферных условиях коррозии, а в жидкой среде, как правило, достигает 250–300 мкм.

 

Однако толщина покрытия также зависит от разновидности покрытий. Способность к проникновению эпоксидных покрытий толщиной 110 мкм лучше, чем у битумных покрытий толщиной 1 мм.

 

После завершения антикоррозионных работ толщину покрытия необходимо проверить с помощью прибора. Человеческие чувства не могут подтвердить, соответствует ли толщина покрытия стандарту. Строительные организации часто используют толщиномер для влажной пленки для точного контроля конечной толщины.

 

Существуют определенные требования к количеству испытаний конечной толщины. Соотношение испытаний следующее: равномерно и случайно выбираются точки измерения, одна точка измерения каждые 20 метров трубопровода, и для каждого трубопровода испытание должно быть не менее чем в 3 точках; Квалифицированный стандарт для толщины антикоррозионного покрытия: более 90% точек измерения достигают указанной толщины (указанная толщина определяется чертежами проекта или применяется с учетом требований приложения к этим правилам, а толщина оставшегося старого покрытия должна быть удалена), а оставшиеся точки измерения, не достигшие указанной толщины. Минимальная толщина должна быть не менее 80% от указанного значения. Если квалифицированный стандарт не достигнут, случайное испытание удваивается, а недостатки перекрашиваются. Когда более 20% точек измерения не достигают указанной толщины, все они должны быть промазаны и заново проверены.

6.7 Обнаружение пор

Для некоторых критически важных антикоррозионных покрытий также требуется проверка на пористость, чтобы обеспечить надежность антикоррозионного покрытия. Например, антикоррозия лакокрасочного покрытия теплообменника должна подвергаться испытанию на пористость. Существует два метода: метод проводимости солевого раствора и метод высоковольтных искровых испытаний. Напряжение обнаружения должно определяться в зависимости от толщины покрытия.

6.8 Интервал между нанесением покрытий

При нанесении антикоррозионного покрытия должен быть определенный интервал между слоями. Обычно следующий слой грунта можно наносить после высыхания поверхности грунта. Для хлорсульфированного полиэтилена, специальных цианистых соединений и других покрытий требуется полное высыхание перед нанесением следующего слоя.

 

7. Типичные дефекты антикоррозионного покрытия и меры по их устранению

Общие дефекты	Причины	Меры по устранению
Плохое сцепление и невыполнение требований	① Неправильный метод обработки поверхности. ② Качество обработки поверхности не соответствует требованиям. ③ Неправильный метод удаления ржавчины, приводящий к полировке поверхности. ④ Покраска на влажной или уже загрязненной поверхности.; ⑤ Слишком короткий интервал между слоями покраски.	①Применяйте надежные методы удаления ржавчины, такие как пескоструйная обработка, замените ручное удаление ржавчины механическими инструментами, используйте грубую наждачную бумагу и жесткую стальную щетку; Уточнить степень удаления ржавчины строительным рабочим и разъяснить критерии приемки. ③Выбрать различные методы удаления ржавчины методы в зависимости от различных подложек, при необходимости использовать обезжиривающий чистящий агент. ④Увеличьте интервал покрытия краской должным образом.
Медленное затвердевание или полное отсутствие отверждения	①Нанесите следующий слой после полного отверждения грунтовки. ②Осушите и обезвожьте для обеспечения сухости. ③Выберите подходящий разбавитель.	①Замените специальный отвердитель или проверьте эффективность отвердителя. ②Проверьте, совместимо ли количество отвердителя с температурой на объекте и умеренно ли оно. ③Нормализуйте температуру окружающей среды до выполнения условий перед строительством.
Прилипание к основанию и вспучивание слоя покрытия	①Нижний слой краски не полностью затвердел или верхний и нижний слои краски не совпадают. ②В бочке с краской есть вода или поверхность основания влажная. ③Разбавитель слишком сильный.	①Дождитесь полного затвердевания грунтовки перед нанесением следующего слоя. ②Осушите и обезвожьте для обеспечения сухости. ③Выберите подходящий разбавитель. Покрытие неровное, с небольшими неровностями и неравномерным блеском; краска не полностью перемешана при приготовлении. Хорошо перемешайте
Покрытие неровное, с небольшими неровностями и неравномерным блеском	Краска не полностью и хорошо перемешана при приготовлении.	Полностью перемешано равномерно
Неравномерная толщина покрытия и заметные следы окрашивания	①Неправильный выбор метода окрашивания ②Слишком большие усилия при нанесении краски. ③Слишком большая толщина одного слоя во время строительства.	①Для обеспечения равномерного покрытия выберите метод нанесения согласно порядку: распыление, нанесение кистью, валиком и погружением. ②Уменьшите усилие при нанесении кистью или разбавьте краску соответствующим образом. ③Проверьте, является ли последовательность строительства разумной; следует обеспечить, чтобы сначала окрашивали верхнюю часть, затем нижнюю, сначала углы и впадины отдельно. Направление окрашивания между двумя слоями краски должно быть перпендикулярным.
Трещины и морщины на поверхности покрытия	① Несоответствие между нижним, средним и верхним слоями краски при окрашивании. ② Слишком короткий интервал между окрашиваниями. ③ Слишком толстый слой краски или его曝晒 после нанесения.	① Измените тип краски и выберите подходящую схему совмещения. ② Увеличьте интервал между окрашиваниями. ③ Увеличьте количество разбавителя. ④ Предотвратите воздействие солнечных лучей..
Обнажение основания или провисание	① Поверхностное загрязнение маслом. ② Несоответствие между предыдущим и следующим покрытиями. ③ Слишком толстое покрытие, слишком разбавленная краска или неправильное использование распылителя.	① Удалите масло растворителем или обезжиривателем. ② Проверьте соответствие покрытий. ③ Правильно разбавьте растворителем или проверьте распылитель. ④ Полностью перемешайте, чтобы избежать чрезмерного разбавления.
Краска мутна	① Неправильный выбор растворителя. ② Поглощение влаги, водное содержание. ③ Неполная реакция в процессе производства.	① Замена растворителя. ②Фильтрация. ③Вернуться к реакции на покрытие.
Ржавчина появляется снова через некоторое время после покраски.	①Неполное удаление ржавчины. ②Не нанесена грунтовка вовремя после удаления ржавчины. ③Недостаточная толщина.	①Тщательное удаление ржавчины до указанного стандарта. ②Нанести грунтовку вовремя после удаления ржавчины и проверки качества. ③Обеспечить толщину и выбрать вид краски с хорошей устойчивостью к коррозии.

 

8. Срок службы покрытия.

Как правило, покрытия имеют определенный срок службы для защиты от коррозии. К факторам влияния относятся срок службы, вид краски, метод удаления ржавчины, толщина, условия эксплуатации и т. д. К факторам, которые обычно оказывают большее влияние на срок службы, относятся тип и качество покрытия, контроль процесса строительства (в основном качественное удаление ржавчины, правильное соотношение без масла, воды, пыли и допустимая толщина) и последующее использование при температуре, влажности, экологической коррозии, ультрафиолетовом свете и т. д.

 

Обычно общий срок защиты от коррозии для наружных стальных конструкций должен составлять не менее трех лет, а в большинстве случаев превышать годы. Для опор линий электропередач и других конструкций, которые сложно реконструировать после ввода в эксплуатацию, общий срок защиты от коррозии должен составлять не менее 10–15 лет. Защитный слой для резервуаров обычно должен составлять более 6 лет. Срок службы защитного слоя для подземных трубопроводов обычно要求ивается более 30 лет.

XJY Silicones – First choice raw material supplier of silicone coating application

XJY Silicones, one of China’s leading Silicone MQ resin and VMQ thermally conductive silicones manufacturers, has 30+ years of R&D and manufacturing experience and 15+ related patents and technical assistance in the silicone industry, also can customize the cost-effective silicone products according to your coating options.