Revêtements anti-corrosion

La corrosion est un phénomène naturel, le retour d'un matériau d'un état de haute énergie à un état de faible énergie, il est donc impossible de l'arrêter complètement. Nous ne pouvons que contrôler le taux de corrosion par un choix raisonnable de matériaux et des mesures anti-corrosion efficaces pour le maintenir dans une plage admissible et contrôlable.

1. Quelle est la définition et l'interprétation des revêtements ?

Définition : Une liste de matériaux liquides ou solides qui peuvent former un revêtement solide avec des propriétés de protection chimique, décoratives ou spéciales (telles que l'isolation, les propriétés anticorrosion, le marquage) à la surface d'un objet.

 

Parmi eux, les revêtements liquides représentent la grande majorité, et les revêtements solides sont un nouveau type de revêtements qui se sont développés rapidement ces dernières années. Ils ont les caractéristiques de protection de l'environnement, de courte période de construction et d'excellentes performances. Dans les revêtements liquides, les revêtements organiques ont un avantage absolu dans le domaine des revêtements en raison de leurs excellentes performances et de leur bonne performance.

 

Parce que la plupart des premières peintures utilisaient de l'huile végétale et de la peinture naturelle comme matières premières principales, elles sont également appelées peintures. Cependant, avec l'avancement de la science et de la technologie, de plus en plus de revêtements sont directement synthétisés à partir de matières premières chimiques, qui n'ont rien à voir avec l“” huile “, et de nombreux revêtements sont déjà des revêtements hydrosolubles ou des revêtements solides, de sorte que le mot ” peinture » a été utilisé. Tous les revêtements ne sont pas représentés.

2. Quelle est la composition de base des revêtements ?

Quel que soit le type et les performances du revêtement, il est composé de trois ou quatre composants de base, et les fonctions sont présentées dans le tableau suivant :

 

BDe base IIngrédients	TTypique RReprésentatif	MPrincipal EEffet
Substances filmogènes (également appelées liants)	Huiles végétales (ex: huile de tung), résines naturelles, diverses résines synthétiques (ex: résine époxy, résine polyuréthane)	Faire en sorte que le revêtement forme un film de revêtement solide complet et continu et adhère fermement au substrat est le fondement du revêtement et détermine les caractéristiques de base du revêtement
Milieu de dispersion	Solvants organiques volatils (par exemple hydrocarbures aromatiques, esters, cétones), eau	La substance filmogène est dispersée pour former un liquide visqueux, ce qui contribue à améliorer les performances de construction du revêtement et certaines caractéristiques du film de revêtement. Le milieu de dispersion lui-même ne peut pas former de film
Pigments et charges (Pigment de charge)	Taibai, jaune de chrome, vert de chrome, rouge de fer, talc, sulfate de calcium, poudre de zinc, poudre d'aluminium, etc.	Coloration et amélioration des propriétés du film, renforcement de l'effet pigmentaire protecteur, décoratif et anticorrosif de l'application, peut également réduire les coûts.
Auxiliaire	Agent de séchage, agent de nivellement, agent anti-peau, agent de durcissement, plastifiant	Améliorer les caractéristiques de production, d'application, de stockage et d'utilisation de la peinture.

 

3. Quelles sont les exigences pour les revêtements anticorrosion?

3.1 Avoir une bonne adhérence

L'adhérence du revêtement, en particulier l'adhérence humide, peut remplacer l'eau et l'oxygène à l'interface et améliorer les performances protectrices du revêtement. Par conséquent, les revêtements avec une bonne adhérence présentent généralement une meilleure résistance à la corrosion. Une adhérence plus forte est souvent requise pour les revêtements résistants à la corrosion utilisés comme apprêts. Par conséquent, les revêtements époxy et alkydes sont souvent utilisés seuls comme apprêts.

3.2 Avoir une forte capacité anti-pénétration

Une forte capacité anti-pénétration peut empêcher efficacement la pénétration des milieux corrosifs. Outre les caractéristiques inhérentes de la résine de revêtement elle-même, la capacité anti-pénétration est liée aux caractéristiques innées de la résine de revêtement. Afin d'améliorer la capacité anti-pénétration, des charges telles que le mica et l'oxyde de fer sont souvent ajoutées pour améliorer ses performances.

3.3 Stabilité aux milieux corrosifs

Non seulement les substances filmogènes du revêtement sont tenues d'avoir une bonne stabilité, mais aussi les additifs et les charges ajoutés doivent être stables et ne pas réagir chimiquement avec le milieu ou subir des modifications physiques.

 

4. Quelle est la classification des revêtements?

Il existe des milliers de produits de revêtement divers, et il existe de nombreuses méthodes de classification. Les classifications courantes sont:

 

4.1 Selon la présence ou non de pigments, il existe deux types: vernis et peinture colorée.

4.2 Divisé par forme: peinture à base d'eau, peinture à base de solvant, peinture en poudre solide, peinture à haute teneur en solides.

4.3 Selon l'application: peinture architecturale, peinture pour bois, peinture marine, peinture pour silo d'eau potable, etc.

4.4 Selon le processus de construction: apprêt, mastic, peinture intermédiaire, couche de finition et peinture de finition.

4.5 Selon l'effet d'utilisation: peinture isolante, peinture antirouille, peinture antisalissure, peinture anticorrosion, peinture ignifuge.

4.6 Selon les principales substances filmogènes de la peinture, elle se divise en : peinture à la résine naturelle, peinture à l'asphalte, peinture phénolique, peinture époxy, peinture polyuréthane.

 

5. Comment choisir des revêtements anticorrosion ?

 

5.1 Principales substances filmogènes

Les principales substances filmogènes des revêtements anticorrosion sont différentes, et leurs propriétés anticorrosion, conditions d'application, caractéristiques de construction, durée de vie et niveaux de prix sont également différents.

 

Par conséquent, avant de choisir des revêtements, vous devez avoir une certaine compréhension des caractéristiques des différents revêtements. Le tableau suivant présente les caractéristiques et les principales applications des revêtements en résine synthétique courants :

 

Principales substances filmogènes	Propriétés du revêtement	Principales applications
Résine alkyde	Brillante, résistance aux intempéries, forte adhérence, mais texture molle, faible résistance à l'eau et aux alcalis	Construction, véhicules, machines, navires, produits industriels légers
Résine aminée	Brillant, lustré, bonne rétention de couleur, dur, mais nécessite un durcissement à chaud	Construction, véhicules, machines, navires, produits industriels légers
Résine perchlorovinylique	Résistance aux intempéries, supérieure Résistance à la corrosion, à l'eau, à l'huile et aux flammes, mais mauvaise adhérence, faible résistance aux basses températures, faible teneur en solides et faible épaisseur de film	Équipement chimique
Résine vinylique	Couleur claire, bonne flexibilité, haute résistance à la corrosion, mais faible teneur en solides et faible épaisseur de film	Ciment, équipement pour produits chimiques environnementaux ou industriels
Acrylic	Brillant, couleur claire, bon lustre et bonne rétention de couleur, forte résistance aux intempéries	Murs extérieurs de bâtiments, machines, produits industriels légers
Résine époxy	Robuste, résistant à l'usure, excellente adhérence, protection anti-corrosion, couleur unie foncée, mauvaise résistance aux intempéries	Équipement chimique
Polyester	Bonne flexibilité, résistance à l'usure, mise en œuvre délicate	Articles en bois
Polyuréthane	Résistance à l'usure, excellente résistance à la corrosion, bonne isolation	Avions, navires, équipement chimique, bois
Résine de silicone	Résistance aux intempéries, résistance aux hautes températures, bonne isolation, mais mauvaise adhérence, non résistant à l'essence, cassant	Revêtement de matériaux électriques, équipement résistant à la chaleur
Polymère inorganique	Résistance aux hautes températures et aux flammes	Navires, ponts

 

5.2 Environnement de milieu corrosif

Les caractéristiques de performance de chaque revêtement sont différentes, et ses conditions d'application sont également différentes.

 

Le tableau suivant fournit quelques recommandations pour la sélection de revêtements dans les environnements corrosifs couramment rencontrés dans l'industrie pétrochimique.

Environnement de milieu corrosif	Variétés de revêtements préférées recommandées	Épaisseur recommandée (μm)	Exemple d'application sur le terrain
atmosphère générale	Revêtements en résine phénolique, revêtements en asphalte, revêtements en résine alkyde	≥120	Chaufferie de centrale électrique, séparation d'air de raffinage du pétrole, chaufferie d'engrais, autres équipements pour séchage en environnement intérieur
Atmosphère chimique	Revêtements en asphalte, revêtements de perchloroéthylène, revêtements en résine vinylique, revêtements en résine époxy, revêtements en polyuréthane, revêtements en polyester, revêtements inorganiques riches en zinc, revêtements en polyéthylène chlorosulfoné, revêtements en caoutchouc chloré, polyéthylène hautement chloré	≥150	Raffinerie, engrais, fibre chimique, diverses unités de production dans les usines chimiques
Gaz acide, brouillard acide	Revêtements de perchloroéthylène, revêtements en résine vinylique, revêtements en résine époxy (apprêt et couches intermédiaires uniquement), revêtements en polyéthylène chlorosulfoné, revêtements en caoutchouc chloré, polyuréthane, gels de cyanure spéciaux	≥200	Oxydation des fibres chimiques, mélamine dans les usines chimiques, eau chimique dans les centrales électriques
Environnement alcalin	Revêtements de perchloroéthylène, revêtements de résine vinylique, revêtements de résine époxy, revêtements de silicone, revêtements de polyéthylène chlorosulfoné, revêtements de caoutchouc chloré,	≥150	Synthèse d'engrais, urée d'engrais
Environnement d'eaux usées contenant acide, alcali et sel	Revêtements de perchloroéthylène, revêtements de résine vinylique, revêtements de résine époxy, revêtements de silicone, revêtements de polyéthylène chlorosulfoné, revêtements de caoutchouc chloré,	≥250	Eaux usées de raffinerie
Peinture résistante à l'huile	Revêtements de résine époxy, revêtements de polyuréthane (les variétés conductrices statiques doivent être utilisées pour la paroi intérieure des réservoirs de stockage d'huile raffinée)	≥250	Paroi intérieure du réservoir de stockage de pétrole de raffinerie
Revêtements résistants à l'eau et à l'humidité	Revêtement en résine phénolique, revêtement en bitume, revêtement en perchlorure de vinyle, revêtement en résine vinylique, revêtement en résine époxy, revêtement en polyuréthane (y compris les cyanures spéciaux), revêtement en polyéthylène chlorosulfoné, revêtement en caoutchouc chloré, membrane d'étanchéité SBS (pour toiture), membrane d'étanchéité en polyéthylène chloré (pour toiture)	Revêtements en polyéthylène chlorosulfoné, époxy, polyuréthane et phénolique ≥ 200 ; peinture bitumineuse ≥ 300 ; les membranes d'étanchéité SBS doivent être des modèles avec une couche de surface en polyester d'une épaisseur supérieure à 4 mm recouverte de sable.	Champ d'eau circulante, tour de refroidissement, bassin, bâtiment d'usine
Revêtement résistant à la température	Lorsque ≤100°C : revêtement en résine phénolique, revêtement en résine alkyde, revêtement en résine époxy, revêtement en polyuréthane, revêtement inorganique riche en zinc	≥120	Tous types d'équipements et de tuyauteries
	100°C~200°C : revêtement en résine époxy, revêtement inorganique riche en zinc	≥120	Fours de chauffage, équipements, conduits de fumée, cheminées
	Au-dessus de 200°C : Revêtement en silicone	≥60	Gazéifieur, réacteur à haute température, régénérateur
Peinture spéciale pour refroidisseur d'eau	Peinture spéciale pour échangeurs de chaleur TH847, DH22, JST-2L	110~160	Faisceaux tubulaires de refroidisseur d'eau en acier au carbone
Canalisation enterrée	Tissu de verre bitumé, tissu de verre au goudron de houille, tissu de verre au goudron de houille époxy, ruban en polyéthylène, revêtement en poudre d'époxy	2~7mm	Diverses canalisations enterrées

 

5.3 L'utilisation des conditions environnementales et de construction

 

Par exemple, dans la protection anticorrosion des canalisations enterrées, il faut privilégier les revêtements bitumineux ayant une excellente résistance à l'eau ; dans un environnement très corrosif, des revêtements anticorrosion à haute viscosité et à épaisseur de film unique doivent être utilisés ; les peintures au perchloroéthylène, la nitrocellulose et autres peintures à séchage rapide volatiles ne conviennent pas à la construction par pulvérisation ; le polyéthylène chlorosulfoné ne convient pas à la méthode de construction par roulage aller-retour.

 

5.4 La compatibilité de l'apprêt et du substrat

 

Le choix des revêtements anticorrosion doit également tenir compte de la compatibilité des revêtements, il doit y avoir une bonne compatibilité entre l'apprêt et le substrat, et l'apprêt et la couche de finition ne doivent pas être mutuellement solubles ni provoquer le phénomène de morsure du fond.

 

Par exemple, le polyéthylène chlorosulfoné peut être utilisé comme apprêt et couche de finition sur les surfaces métalliques en béton, mais il ne convient pas comme apprêt sur la surface en acier pour constituer un revêtement métallique ferreux ; la peinture époxy peut être utilisée comme apprêt dans la plupart des cas, mais elle ne convient pas comme couche de finition en extérieur, car la peinture époxy a une faible résistance aux UV ; les revêtements ayant une bonne résistance à la corrosion mais une mauvaise adhérence (par exemple le perchloroéthylène) ne peuvent être utilisés que comme couche de finition, et l'apprêt doit être choisi pour son adhérence. L'apprêt doit choisir une peinture ayant une excellente adhérence (époxy, alkyde).

 

5.5 Les facteurs économiques

 

Parfois, le prix de la peinture est bas mais sa durée de vie courte n'est pas économique, car le coût de construction de la re-corrosion dans certaines occasions peut être beaucoup plus élevé que la différence de coût de la peinture. En général, pour les ponts, les tours, les grandes structures et autres, la couche anticorrosion de conception doit garantir plus de 10 à 20 ans, les équipements chimiques généraux plus de 5 ans. Dans un environnement très corrosif, le cycle d'utilisation des revêtements anticorrosion généraux est difficile à faire à long terme, principalement en raison du manque de fiabilité technique et d'un point de vue économique non rentable.

 

6. Points de contrôle de la construction des revêtements

Après la détermination des variétés de revêtements, la qualité des revêtements de protection contre la corrosion est un facteur clé pour déterminer l'effet anticorrosion et la durée de vie du revêtement. Parmi les différents facteurs affectant la qualité du revêtement, le traitement de la surface du substrat et le contrôle des conditions pendant la construction du revêtement (y compris le rapport, l'épaisseur, les piqûres, la température, l'humidité) représentent 80 % de l'impact sur la qualité du revêtement.

 

Par conséquent, le contrôle de la qualité et de la durée de vie du revêtement protecteur doit se concentrer sur les aspects clés suivants.

6.1 Traitement de surface avant la construction de la peinture

Le but du traitement de surface est d'assurer la propreté, la porosité et la rugosité nécessaires de la surface du substrat.

 

Atteindre la propreté nécessaire consiste à éliminer la rouille, l'oxyde, l'huile, la poussière, l'eau, etc. de la surface du substrat pour assurer l'adhérence de base entre la peinture et le substrat et éviter que des impuretés ne se mélangent pour former des pores et des piqûres. Un certain degré de porosité et de rugosité peut améliorer l'adhérence du revêtement. Cependant, une rugosité excessive entraînera une épaisseur locale insuffisante, facile à former des piqûres, et la consommation de peinture augmente également.

6.2 Choisir une méthode de revêtement raisonnable

Les méthodes de revêtement anticorrosion couramment utilisées comprennent : le brossage, le roulage, le trempage, le coulage par rideau, la pulvérisation pneumatique, la pulvérisation sans air, etc. Chaque méthode a ses propres caractéristiques et son domaine d'application, qui doivent être déterminés en combinant l'environnement du site (y compris la température, l'humidité et la vitesse du vent) et la variété de revêtements. D'une manière générale, le brossage et le roulage conviennent à la construction anticorrosion dans la plupart des conditions. Le brossage est relativement flexible et convient à toutes sortes de pièces complexes, tandis que la vitesse de construction par roulage est plus rapide. Le trempage et le coulage par rideau conviennent principalement à l'anticorrosion des pièces et des petits équipements dans les ateliers. La pulvérisation convient à la construction de grandes surfaces, mais les pertes sont importantes et l'épaisseur sur les façades est inégale et sujette aux coulures.

6.3 Exigences environnementales pour la construction de revêtements anticorrosion

La plupart des travaux de peinture nécessitent une température supérieure à 5 °C. Si la température est trop basse, il est difficile de sécher et de durcir, et l'adhérence du film de peinture est également mauvaise. La construction ne peut pas être effectuée dans des conditions de vent, de pluie, de neige et d'humidité supérieure à 70 %.

 

De plus, la surface du substrat qualifié doit être peinte avec un apprêt en temps opportun, sinon l'effet anticorrosion sera grandement affecté après avoir été polluée ou humide.

6.4 Exigences pour l'adhérence de l'apprêt

Dans les projets anticorrosion clés, il est souvent nécessaire de tester l'adhérence de l'apprêt. Généralement, il existe des méthodes de cercle en laboratoire et des méthodes de coupe transversale sur le terrain. La méthode de coupe transversale sur site peut mieux représenter la qualité anticorrosion réelle. La méthode consiste à utiliser un ensemble de lames grattoirs spéciales pour gratter deux fois dans la direction verticale afin de s'assurer que le film de peinture est complètement coupé, puis à utiliser une brosse douce pour brosser doucement les fragments de film de peinture grattés sur les petits carrés tracés. Plus il reste de petits carrés, meilleure est l'adhérence.

6.5 Nombre de couches de revêtement

Des piqûres et des défauts se produiront inévitablement dans les revêtements pendant le processus de construction. Par conséquent, lorsque l'épaisseur totale est la même, le revêtement obtenu en appliquant plusieurs couches a tendance à être plus dense. Les revêtements anticorrosion utilisés dans des environnements importants sont généralement appliqués avec pas moins de 5 couches.

 

Lors de la gestion de la construction, il arrive souvent que l'entreprise de construction ait peint deux fois avant d'informer le personnel de la Partie A pour vérification. À ce moment-là, il est difficile de confirmer si toutes les parties ont été brossées suffisamment deux fois. Une méthode de contrôle relativement simple consiste à exiger que l'entreprise de construction utilise une couleur différente pour chaque passage, afin de détecter facilement où il n'y a pas assez de passages. Une autre méthode consiste à exiger que l'entreprise de construction ne brosse qu'une seule fois à la fois et fasse à l'avance quelques petites marques dans des endroits cachés et des parties faciles à brosser. Si les marques sont encore visibles, le résultat est que l'entreprise de construction doit être sanctionnée.

6.6 Épaisseur du revêtement

D'une manière générale, le revêtement anticorrosion doit répondre à une certaine exigence d'épaisseur pour avoir un effet anticorrosion. L'exigence de base est que l'épaisseur totale du film de peinture doit être supérieure à 2 fois la rugosité. De plus, une épaisseur plus importante est requise dans les environnements fortement corrosifs. En général, l'épaisseur totale du film de peinture doit être supérieure à 150 μm dans des conditions de corrosion atmosphérique, et atteindre généralement 250 à 300 μm dans un environnement liquide.

 

Cependant, l'épaisseur du revêtement est également liée à la variété des revêtements. La capacité d'anti-pénétration des revêtements époxy d'une épaisseur de 110 μm est meilleure que celle des revêtements d'asphalte d'une épaisseur de 1 mm.

 

Après l'achèvement de la construction anticorrosion, le test d'épaisseur doit être effectué par l'instrument. Les sens humains ne peuvent pas confirmer si l'épaisseur du revêtement est conforme aux normes. Les entreprises de construction utilisent souvent un appareil de mesure de l'épaisseur du film humide pour contrôler avec précision l'épaisseur finale.

 

Il existe certaines exigences quantitatives pour les tests d'épaisseur finale. Le rapport de test est le suivant : sélectionner les points de mesure de manière uniforme et aléatoire, un point de mesure tous les 20 mètres du pipeline, et chaque test de pipeline ne doit pas être inférieur à 3 ; . La norme acceptable pour l'épaisseur du revêtement anticorrosion est : plus de 90% des points de mesure atteignent l'épaisseur spécifiée (l'épaisseur spécifiée est déterminée par les dessins de conception ou mise en œuvre en référence aux exigences de l'annexe de ces règles détaillées, et l'épaisseur de l'ancien revêtement restant doit être enlevée), et les points de mesure restants qui n'atteignent pas l'épaisseur spécifiée. L'épaisseur minimale ne doit pas être inférieure à 80% de la valeur spécifiée. Si elle ne répond pas à la norme acceptable, le test aléatoire doit être doublé, et les déficiences doivent être repeintes. Lorsque plus de 20% des points de mesure n'atteignent pas l'épaisseur spécifiée, tous doivent être brossés et réinspectés.

6.7 Détection des piqûres

Les tests de piqûres sont également requis pour certains revêtements anticorrosion critiques afin d'assurer des revêtements anticorrosion fiables. Par exemple, l'anticorrosion des revêtements d'échangeurs de chaleur doit être testée pour les piqûres. Il existe deux méthodes : la méthode de conduction par eau salée et la méthode de test par étincelle électrique à haute tension. La tension de détection doit être déterminée en fonction de l'épaisseur du revêtement.

6.8 Intervalle de brossage

Il doit y avoir un certain intervalle entre chaque couche lors de la construction du revêtement anticorrosion. Généralement, la couche suivante d'apprêt peut être appliquée après que la surface de l'apprêt soit sèche. Pour le polyéthylène chlorosulfoné, le cyanure spécial et autres revêtements, il est nécessaire d'être complètement séché avant de brosser la couche suivante.

 

7. Défauts courants du revêtement anticorrosion et mesures de traitement

Défauts courants	Causes	Mesures de traitement
Mauvaise adhérence et non-respect des exigences	① Méthode de traitement de surface inappropriée. ② La qualité du traitement de surface ne répond pas aux exigences. ③ Méthode de dérouillage inappropriée, produisant un phénomène de polissage de surface. ④ Peinture sur surface humide ou surface déjà polluée ; ⑤ L'intervalle de temps de peinture est trop court.	①Adopter des méthodes de dérouillage fiables telles que le sablage, remplacer le dérouillage manuel par des outils mécaniques, utiliser du papier de verre grossier et une brosse métallique dure ; ② Clarifier le grade de dérouillage au personnel de construction et clarifier les critères d'acceptation. ③Sélectionner différents dérouillages méthodes en fonction de différents substrats, et utiliser un agent de nettoyage dégraissant si nécessaire. ④ Prolonger l'intervalle de peinture de manière appropriée.
Vitesse de durcissement lente ou absence de durcissement	① Brosser la couche suivante après que l'apprêt soit complètement durci. ② Déshydratation et déshumidification pour assurer la sécheresse. ③Choisissez un diluant approprié.	①Changez l'agent de durcissement spécial ou vérifiez l'effet de l'agent de durcissement. ②Vérifiez si la quantité d'agent de durcissement est compatible avec la température du site et est modérée. ③Amenez la température ambiante pour répondre aux conditions avant la construction.
Morsure du fond et cloquage de la couche de revêtement	①La couche inférieure de peinture n'est pas complètement durcie ou les couches supérieure et inférieure de peinture ne correspondent pas. ②Le baril de peinture contient de l'eau ou la surface de la couche de base est humide. ③Le diluant est trop fort.	① Attendez que l'apprêt soit complètement durci avant d'appliquer la couche suivante. ② Déshydratation et déshumidification pour assurer la sécheresse. ③Choisissez un diluant approprié. Le revêtement n'est pas plat, avec de petites bosses et un brillant incohérent, la peinture n'est pas complètement mélangée lors de la configuration. Bien mélanger
Le revêtement n'est pas plat, avec de petites bosses et un brillant incohérent	La peinture n'est pas complètement bien mélangée lors de la configuration.	Mélangé complètement et uniformément
Épaisseur de revêtement inégale et traces de peinture évidentes	① Sélection inappropriée de la méthode de peinture ② Trop de force lors de la peinture. ③L'épaisseur de la couche unique est trop importante pendant la construction.	① Pour assurer un revêtement uniforme, choisissez la méthode de revêtement selon l'ordre de pulvérisation, brossage, roulage et trempage. ②Réduire la force de brossage ou diluer la peinture de manière appropriée. ③Vérifier si la séquence de construction est raisonnable, il faut s'assurer de peindre d'abord le dessus, puis le dessous, d'abord les coins et les renfoncements. La direction de peinture entre deux couches doit être verticale.
Fissuration et plissement de la surface du revêtement	① Mauvais ajustement entre les couches de fond, intermédiaire et de finition lors de la peinture. ② L'intervalle de peinture est trop court. ③ Une peinture est trop épaisse ou exposée au soleil après la peinture.	① Changer le type de peinture et choisir un schéma d'ajustement approprié. ② Prolonger de manière appropriée l'intervalle de peinture. ③ Augmenter le diluant de manière appropriée. ④ Éviter l'exposition au soleil.
Découverte du fond ou coulure	① Huile sur la surface. ② Incompatibilité entre le revêtement précédent et le suivant. ③ Le revêtement est trop épais, la peinture est trop diluée ou le pistolet est mal utilisé.	① Enlever l'huile avec un solvant ou un dégraisseur. ② Vérifier la compatibilité du revêtement. ③ Diluer correctement avec un diluant ou vérifier le pistolet. ④ Bien mélanger pour éviter une dilution excessive.
La peinture est boueuse	① Choix inapproprié du diluant. ② Absorption d'humidité, teneur en eau. ③ Réaction incomplète dans le processus de fabrication.	① Remplacement du solvant. ② Filtration. ③ Retour en réaction en pot.
Réapparition de la rouille quelque temps après la peinture	① Élimination incomplète de la rouille. ② Ne pas avoir appliqué la couche d'apprêt à temps après le dérouillage. ③ Épaisseur insuffisante.	① Élimination complète de la rouille selon la norme spécifiée. ②Appliquer l'apprêt de peinture en temps voulu après le dérouillage et l'acceptation. ③Assurer l'épaisseur et choisir la variété de peinture avec une bonne résistance à la corrosion.

 

8. Durée de service du revêtement

D'une manière générale, les revêtements ont une certaine durée de vie pour la protection contre la corrosion. Les facteurs d'influence incluent la durée de vie de conception, la variété de peinture, la méthode de dérouillage, l'épaisseur, l'environnement d'utilisation, etc. Les facteurs qui ont généralement un impact plus important sur la durée de vie incluent le type et la qualité du revêtement, le contrôle du processus de construction (principalement un bon dérouillage, un rapport correct sans huile, eau, poussière et une épaisseur qualifiée) et l'utilisation ultérieure dans la température, l'humidité, la corrosion environnementale, la lumière ultraviolette, etc.

 

Habituellement, le cycle général de prévention de la corrosion des structures en acier extérieures devrait être d'au moins trois ans, la plupart encore plus de ans. Pour les pylônes électriques et autres structures difficiles à reconstruire après leur mise en service, le cycle général de conception anti-corrosion devrait être d'au moins 10 à 15 ans. La couche anti-corrosion des réservoirs est généralement requise pour plus de 6 ans. La durée de vie de la couche anti-corrosion des canalisations enterrées est généralement supérieure à 30 ans.

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