방식 코팅제

부식은 자연 현상으로, 물질이 고에너지 상태에서 저에너지 상태로 돌아가는 것이므로 완전히 멈추는 것은 불가능합니다. 합리적인 재료 선택과 효과적인 방청 조치를 통해 부식 속도를 허용 가능하고 통제 가능한 범위 내에서 조절할 수 있을 뿐입니다.

1. 코팅의 정의와 해석은 무엇인가요?

정의: 액체 또는 고체 재료로 구성된 목록으로, 물체 표면에 화학적 보호, 장식적 또는 특수한 특성(예: 절연, 내식성, 표시)을 가진 고체 코팅을 형성할 수 있는 재료.

 

이 중 액체 코팅이 대부분을 차지하며, 고체 코팅은 최근 몇 년간 빠르게 발전한 새로운 유형의 코팅입니다. 환경 친화적이고, 시공 기간이 짧으며, 우수한 성능을 특징으로 합니다. 액체 코팅 중 유기 코팅은 우수한 성능과 기능성으로 인해 코팅 분야에서 절대적인 우위를 점하고 있습니다.

 

초기 페인트는 대부분 식물성 오일과 천연 도료를 주원료로 사용했기 때문에 “페인트(paint)”라고도 불렸습니다. 그러나 과학 기술의 발전으로 인해 점점 더 많은 코팅이 “오일'과 무관한 화학 원료에서 직접 합성되고 있으며, 많은 코팅이 이미 수용성 또는 고체 코팅이기 때문에 ”페인트'라는 용어가 모든 코팅을 대표하지는 않습니다.

2. 코팅의 기본 구성 요소는 무엇인가요?

코팅의 종류와 성능에 관계없이, 코팅은 세 가지 또는 네 가지 기본 구성 요소로 이루어져 있으며, 그 기능은 다음 표와 같습니다:

 

B기 I성	T대 R대표	M주 E효과
피막 형성 물질(결합제라고도 함)	식물성 오일(예: 동유), 천연 수지, 다양한 합성 수지(예: 에폭시 수지, 폴리우레탄 수지)	코팅이 완전하고 연속적인 고체 코팅막을 형성하고 기판에 단단히 결합하도록 하며, 코팅의 기초를 이루고 코팅의 기본 특성을 결정합니다.
분산 매체	휘발성 유기 용제(예: 방향족 탄화수소, 에스테르, 케톤), 물	피막 형성 물질을 분산시켜 점성 액체를 형성하며, 코팅의 시공 성능과 코팅막의 일부 특성을 개선하는 데 도움을 줍니다. 분산 매체 자체는 피막을 형성할 수 없습니다.
안료 및 충전제 (증량 안료)	타이백, 크롬 옐로우, 크롬 그린, 아이언 레드, 활석, 황산 칼슘, 아연 분말, 알루미늄 분말 등.	색상 보정 및 필름 특성 개선, 적용의 보호, 장식 및 방청 안료 효과 향상, 비용 절감 가능.
보조제	건조제, 레벨링제, 피부 방지제, 경화제, 가소제	도료 생산, 적용, 저장, 사용 특성 개선

 

3. 방청 코팅에 대한 요구 사항은 무엇입니까?

3.1 우수한 접착력을 가질 것

코팅의 접착력, 특히 습식 접착력은 계면의 물과 산소를 대체하여 코팅의 보호 성능을 향상시킬 수 있습니다. 따라서 접착력이 좋은 코팅은 일반적으로 내식성이 더 우수합니다. 프라이머로 사용되는 내식성 코팅은 종종 더 강한 접착력이 필요합니다. 따라서 에폭시 및 알키드 코팅은 프라이머로 단독으로 자주 사용됩니다.

3.2 강력한 투과 저항성을 가질 것

강한 침투 방지 능력은 부식성 매체의 침투를 효과적으로 방지할 수 있습니다. 코팅 수지 자체의 고유 특성 외에도 침투 방지 능력은 코팅 수지의 타고난 특성과 관련이 있습니다. 침투 방지 능력을 향상시키기 위해 운모, 산화철 등의 충전재를 첨가하여 성능을 개선하는 경우가 많습니다.

3.3 부식 매체에 대한 안정성

코팅의 필름 형성 물질뿐만 아니라 첨가제와 충전재도 안정적이어야 하며 매체와 화학 반응을 일으키거나 물리적 변화를 겪지 않아야 합니다.

 

4. 코팅의 분류는 무엇입니까?

수천 가지의 다양한 코팅 제품이 있으며 분류 방법도 다양합니다. 일반적인 분류는 다음과 같습니다.

 

4.1 안료 유무에 따라 바니시와 컬러 페인트의 두 가지 유형이 있습니다.

4.2 형태에 따라 수성 페인트, 용제형 페인트, 고체 분말 페인트, 고형분 함량이 높은 페인트로 구분됩니다.

4.3 용도에 따라 건축용 페인트, 목재용 페인트, 선박용 페인트, 식수 저장소 페인트 등이 있습니다.

4.4 시공 공정에 따라 프라이머, 퍼티, 중간 페인트, 탑코트 및 마감 페인트로 구분됩니다.

4.5 사용 효과에 따라 절연 페인트, 방청 페인트, 방오 페인트, 부식 방지 페인트, 내화 페인트로 구분됩니다.

4.6 페인트의 주요 필름 형성 물질에 따라 천연 수지 페인트, 아스팔트 페인트, 페놀 페인트, 에폭시 페인트, 폴리우레탄 페인트로 구분됩니다.

 

5. 내식성 코팅을 어떻게 선택하나요?

 

5.1 주요 필름 형성 물질

부식 방지 코팅의 주요 필름 형성 물질은 다르며, 부식 방지 특성, 적용 조건, 시공 특성, 수명 및 가격 수준도 다릅니다.

 

따라서 코팅을 선택하기 전에 다양한 코팅의 특성에 대해 어느 정도 이해해야 합니다. 다음 표는 일반적인 합성 수지 코팅의 특성과 주요 용도를 보여줍니다.

 

주요 필름 형성 물질	코팅 특성	주요 응용 분야
알키드 수지	광택, 내후성, 강한 접착력, 그러나 부드러운 질감, 낮은 내수성 및 내알칼리성	건설, 차량, 기계, 선박, 경공업 제품
아미노 수지	광택, 광택 및 색상 유지 우수, 단단함, 그러나 열 경화 필요	건설, 차량, 기계, 선박, 경공업 제품
염화비닐 수지	내후성, 우수한 내식성, 내수성, 내유성 및 난연성, 그러나 낮은 접착력, 낮은 내온성, 낮은 고형분 및 얇은 필름 두께	화학 장비
비닐 수지	밝은 색상, 우수한 유연성, 높은 내부식성, 낮은 고형분과 얇은 필름 두께	시멘트, 환경 또는 산업 화학 장비
아크릴	밝고, 연한 색상, 우수한 광택과 색상 유지력, 강한 내후성	건물 외벽, 기계, 경공업 제품
에폭시 수지	강인하고, 내마모성이 뛰어나며, 우수한 접착력, 부식 방지 보호, 어두운 단색, 내후성 불량	화학 장비
폴리에스터	우수한 유연성, 내마모성, 까다로운 시공	목재 가구
폴리우레탄	내마모성, 우수한 내식성, 우수한 절연성	항공기, 선박, 화학 장비, 목재
실리콘 수지	내후성, 고온 내성, 우수한 절연성, 접착성 불량, 휘발유에 약함, 깨지기 쉬움	전기 재료 코팅, 내열 장비
무기 폴리머	고온 내화성	선박, 교량

 

5.2 부식성 매체 환경

각 코팅의 성능 특성이 다르며 적용 조건도 다릅니다.

 

아래 표는 석유화학 산업에서 흔히 발생하는 부식 환경에서 코팅 선택에 대한 몇 가지 권장 사항을 제공합니다.

부식성 매체 환경	권장 선호 코팅 종류	권장 두께 (μm)	현장 적용 예시
일반 대기	페놀 수지 코팅, 아스팔트 코팅, 알키드 수지 코팅	≥120	발전소 보일러실, 정유 공기 분리, 비료 보일러실, 기타 실내 환경 건조 장비
화학 대기	아스팔트 코팅, 과염소에틸렌 코팅, 비닐 수지 코팅, 에폭시 수지 코팅, 폴리우레탄 코팅, 폴리에스터 코팅, 무기 아연 리치 코팅, 클로로설폰화 폴리에틸렌 코팅, 염화 고무 코팅, 고염소화 폴리에틸렌	≥150	정유 공장, 비료 공장, 화학 섬유 공장, 화학 플랜트의 다양한 생산 설비
산성 가스, 산성 안개	퍼클로로에틸렌 코팅, 비닐 수지 코팅, 에폭시 수지 코팅(프라이머 및 중도리만 해당), 클로로술폰화 폴리에틸렌 코팅, 염화 고무 코팅, 폴리우레탄, 특수 시안화 젤	≥200	화학 섬유 산화, 화학 플랜트의 멜라민, 발전소의 화학수
알칼리 환경	퍼클로로에틸렌 코팅, 비닐 수지 코팅, 에폭시 수지 코팅, 실리콘 코팅, 클로로술폰화 폴리에틸렌 코팅, 염화 고무 코팅,	≥150	비료 합성, 비료 요소
산, 알칼리, 염분을 함유한 하수 환경	퍼클로로에틸렌 코팅, 비닐 수지 코팅, 에폭시 수지 코팅, 실리콘 코팅, 클로로술폰화 폴리에틸렌 코팅, 염화 고무 코팅,	≥250	정유 공장 하수
내유 도료	에폭시 수지 코팅, 폴리우레탄 코팅(정제유 저장 탱크 내벽은 정전기 방지 종류 사용)	≥250	정유 공장 저장 탱크 내벽
내수 및 내습 코팅	페놀 수지 코팅, 역청 코팅, 염화비닐 코팅, 비닐 수지 코팅, 에폭시 수지 코팅, 폴리우레탄 코팅(특수 시안화물 포함), 클로로술폰화 폴리에틸렌 코팅, 염화 고무 코팅, SBS 방수 시트(지붕용), 염화 폴리에틸렌 방수 시트(지붕용)	클로로술폰화 폴리에틸렌, 에폭시, 폴리우레탄 및 페놀 코팅 ≥ 200; 아스팔트 페인트 ≥ 300; SBS 방수 시트는 폴리에스터 기재 표면층에 두께 4mm 이상의 모래를 덮은 모델을 사용.	순환수 구역, 냉각탑, 수영장, 공장 건물
내온 도료	≤100℃: 페놀 수지 코팅, 알키드 수지 코팅, 에폭시 수지 코팅, 폴리우레탄 코팅, 무기 아연 리치 코팅	≥120	각종 설비 및 배관
	100℃~200℃: 에폭시 수지 코팅, 무기 아연 리치 코팅	≥120	가열로, 설비, 연도, 굴뚝
	200℃ 이상: 실리콘 코팅	≥60	가스화기, 고온 반응기, 재생기
수냉각기용 특수 도료	TH847, DH22, JST-2L 열교환기용 특수 도료	110~160	탄소강 수냉각기 튜브 번들
매설 배관	아스팔트 유리포, 콜타르 아스팔트 유리포, 에폭시 콜타르 유리포, 폴리에틸렌 테이프, 에폭시 분말 코팅	2~7mm	각종 매설 배관

 

5.3 환경 및 시공 조건 고려

 

예를 들어, 매설 배관 방식에서는 내수성이 우수한 아스팔트 코팅을 우선적으로 고려해야 하며, 고부식 환경에서는 점도가 높고 1회 도막 두께가 두꺼운 방식 코팅을 사용해야 합니다. 과염소산에틸렌, 니트로셀룰로오스 도료 등 휘발성 속건 도료는 스프레이 시공에 적합하지 않으며, 클로로술폰화 폴리에틸렌은 전후 롤링 방식 시공에 적합하지 않습니다.

 

5.4 프라이머와 기재의 적합성

 

방식 코팅 선정 시 코팅 간의 적합성도 고려해야 하며, 프라이머와 기재 간에는 우수한 적합성이 있어야 하고, 프라이머와 탑코트는 서로 용해되거나 밀림 현상이 발생하지 않아야 합니다.

 

예를 들어, 클로로술폰화 폴리에틸렌은 콘크리트 금속 표면에서 프라이머 및 탑코트로 사용 가능하지만, 강철 표면의 프라이머로 사용하여 철금속 코팅을 형성하는 것은 적합하지 않습니다. 에폭시 도료는 대부분의 경우 프라이머로 사용할 수 있지만, 옥외 환경에서 탑코트로는 적합하지 않습니다. 에폭시 도료는 자외선 내성이 약하기 때문입니다. 내식성이 우수하지만 접착력이 약한 코팅(예: 과염소산에틸렌)은 탑코트로만 사용할 수 있으며, 프라이머는 접착력이 우수한 도료(에폭시, 알키드)를 반드시 선택해야 합니다.

 

5.5 경제적 요인

 

때때로 페인트 가격이 저렴하더라도 수명이 짧으면 경제적이지 않습니다. 이는 일부 상황에서 재부식 방지를 위한 시공 비용이 페인트 가격 차이보다 훨씬 높을 수 있기 때문입니다. 일반적으로 교량, 타워, 대형 구조물 및 기타 설계 부식 방지 층은 10~20년 이상, 일반 화학 장비는 5년 이상 보장합니다. 중부식 환경에서 일반 부식 방지 코팅의 사용 주기는 기술적 신뢰성 부족과 경제적 비효율성으로 인해 장기간 유지하기 어렵습니다.

 

6. 코팅 시공 관리 포인트

코팅 종류가 결정된 후, 부식 방지 코팅의 품질은 코팅의 부식 방지 효과 및 수명을 결정하는 핵심 요소입니다. 코팅 품질에 영향을 미치는 다양한 요인 중, 기재 표면 처리 및 코팅 시공 조건(배합비, 두께, 핀홀, 온도, 습도 포함) 관리는 코팅 품질에 미치는 영향의 80%를 차지합니다.

 

따라서 보호 코팅의 품질과 수명 관리는 다음 주요 측면에 중점을 두어야 합니다.

6.1 도장 시공 전 표면 처리

표면 처리의 목적은 기재 표면의 필요한 청결도, 다공성 및 거칠기를 확보하는 것입니다.

 

필요한 청결도를 달성하려면 기재 표면에서 녹, 산화물, 오일, 먼지, 물 등을 제거하여 페인트와 기재 간의 기본적인 접착력을 확보하고 불순물이 혼입되어 기공이나 핀홀이 형성되는 것을 방지해야 합니다. 일정 수준의 다공성과 거칠기는 코팅의 접착력을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 과도한 거칠기는 국부적인 두께 부족, 핀홀 발생 용이성 및 페인트 소비 증가를 초래합니다.

6.2 합리적인 도장 방법 선택

일반적으로 사용되는 부식 방지 보호 코팅 방법은 브러시 코팅, 롤러 코팅, 침지 코팅, 커튼 코팅, 에어 스프레이, 무에어 스프레이 등이 있습니다. 각 방법은 고유한 특성과 적용 범위를 가지며, 현장 환경(온도, 습도, 풍속 포함) 및 코팅 종류와 함께 결정되어야 합니다. 일반적으로 브러시 코팅과 롤러 코팅은 대부분의 조건에서 부식 방지 시공에 적합합니다. 브러싱은 비교적 유연하며 다양한 복잡한 부품에 적합하고, 롤러 코팅 시공 속도는 더 빠릅니다. 침지 코팅과 커튼 코팅은 주로 작업장 내 작업물 및 소형 장비의 부식 방지에 적합합니다. 스프레이는 대면적 시공에 적합하지만 손실이 크고, 입면 두께가 고르지 않으며 흘러내리기 쉽습니다.

6.3 방청 코팅 시공의 환경 요구 사항

대부분의 페인트 시공은 5°C 이상을 요구합니다. 온도가 너무 낮으면 건조 및 경화가 어렵고, 페인트 필름의 접착력도 떨어집니다. 바람, 비, 눈 및 습도가 70%를 초과하는 조건에서는 시공을 진행할 수 없습니다.

 

또한, 적격한 기재 표면은 적시에 프라이머로 도장되어야 합니다. 그렇지 않으면 오염되거나 습기에 노출된 후 부식 방지 효과가 크게 저하됩니다.

6.4 프라이머 접착력 요구 사항

주요 부식 방지 프로젝트에서는 종종 프라이머의 접착력을 테스트해야 합니다. 일반적으로 실험실 원형법과 현장 크로스컷법이 있습니다. 현장 크로스컷법은 실제 부식 방지 품질을 더 잘 나타낼 수 있습니다. 이 방법은 특수 스크래처 블레이드 세트를 사용하여 수직 방향으로 두 번 긁어 페인트 필름이 완전히 절단되도록 한 다음, 부드러운 브러시로 그려진 작은 사각형 위의 긁힌 페인트 필름 조각을 살짝 털어냅니다. 남아 있는 작은 사각형이 많을수록 접착력이 우수합니다.

6.5 코팅 층 수

코팅 시공 과정에서 핀홀 및 결함이 불가피하게 발생합니다. 따라서 전체 두께가 동일할 때 여러 층을 도포하여 얻은 코팅은 더 조밀해지는 경향이 있습니다. 중요한 환경에서 사용되는 부식 방지 코팅은 일반적으로 5층 이상 도포됩니다.

 

시공 관리 중, 시공사가 갑 측 인원에게 확인을 요청하기 전에 두 번 칠한 경우를 자주 접하게 됩니다. 이때 모든 부분이 두 번 충분히 칠해졌는지 확인하기 어렵습니다. 비교적 간단한 관리 방법은 시공사가 각 패스마다 다른 색상을 사용하도록 요구하여 패스가 부족한 부분을 쉽게 찾을 수 있도록 하는 것입니다. 다른 방법은 시공사가 한 번에 한 번만 칠하도록 요구하고, 숨겨진 장소나 칠하기 쉬운 부분에 미리 작은 표시를 해두는 것입니다. 표시가 여전히 보이면 시공사는 처벌을 받아야 합니다.

6.6 코팅 두께

일반적으로 부식 방지 코팅은 부식 방지 효과를 위해 일정 두께 요구 사항을 충족해야 합니다. 기본 요구 사항은 페인트 필름의 총 두께가 거칠기의 2배 이상이어야 한다는 것입니다. 또한, 강한 부식 환경에서는 더 두꺼운 두께가 요구됩니다. 일반적으로 대기 부식 조건에서는 페인트 필름의 총 두께가 150μm보다 커야 하며, 액체 환경에서는 일반적으로 250~300μm에 도달해야 합니다.

 

그러나 코팅 두께는 코팅 종류와도 관련이 있습니다. 두께 110μm의 에폭시 코팅의 침투 방지 능력은 두께 1mm의 아스팔트 코팅보다 우수합니다.

 

부식 방지 시공이 완료된 후에는 기기로 두께 테스트를 수행해야 합니다. 인간의 감각으로는 코팅 두께가 기준에 도달하는지 확인할 수 없습니다. 시공사는 종종 습식 필름 두께 게이지를 사용하여 최종 두께를 정확하게 제어합니다.

 

최종 두께 테스트에는 일정한 수량 요구 사항이 있습니다. 테스트 비율은 다음과 같습니다: 측정 지점을 균일하고 무작위로 선택하여 파이프라인 20미터마다 하나의 측정 지점을 두고, 각 파이프라인 테스트는 3회 이상이어야 합니다. 부식 방지 코팅 두께의 합격 기준은 측정 지점의 90% 이상이 지정된 두께에 도달해야 하며(지정된 두께는 설계 도면에 의해 결정되거나 이 세칙 부록의 요구 사항을 참조하여 시행하며, 남은 기존 코팅 두께는 제거해야 함), 지정된 두께에 도달하지 못한 나머지 측정 지점의 최소 두께는 지정된 값의 80% 이상이어야 합니다. 합격 기준을 충족하지 못할 경우 무작위 테스트를 두 배로 늘리고 부족분은 다시 도장해야 합니다. 측정 지점의 20% 이상이 지정된 두께에 도달하지 못한 경우 모두 다시 칠하고 재검사해야 합니다.

6.7 핀홀 검출

일부 중요 부식 방지 코팅의 경우 안정적인 부식 방지 코팅을 보장하기 위해 핀홀 테스트도 필요합니다. 예를 들어, 열교환기 코팅의 부식 방지는 핀홀 테스트를 거쳐야 합니다. 두 가지 방법이 있습니다: 염수 전도법과 고전압 전기 스파크 테스트법입니다. 감지 전압은 코팅 두께에 따라 결정되어야 합니다.

6.8 도장 간격

부식 방지 코팅 시공 중 각 층 사이에는 일정한 간격이 있어야 합니다. 일반적으로 프라이머 표면이 건조된 후 다음 프라이머 층을 도포할 수 있습니다. 클로로술폰화 폴리에틸렌, 특수 시안화물 및 기타 코팅의 경우 다음 층을 칠하기 전에 완전히 건조되어야 합니다.

 

7. 부식 방지 코팅의 일반적인 결함 및 처리 조치

일반적인 결함	원인	조치 방법
접착 불량 및 요구 사항 미충족	① 부적절한 표면 처리 방법. ② 표면 처리 품질이 요구 사항을 충족하지 못함. ③ 부적절한 제청 방법으로 인한 표면 광택 현상 발생. ④ 습한 표면이나 이미 오염된 표면에 도장; ⑤ 도장 간격이 너무 짧음.	①샌드블라스팅 등 신뢰할 수 있는 제청 방법 채택, 수동 제청을 기계 도구로 변경, 거친 사포와 경강철 브러시 사용; ② 부식 제거 등급을 시공자에게 명확히 하고, 합격 기준을 명확히 설명한다. ③다양한 부식 제거 방법을 선택한다. 다양한 기판에 따른 방법을 사용하며, 필요한 경우 탈지 세정제를 사용하십시오. ④도장 간격을 적절히 연장하십시오.
경화 속도가 느리거나 경화되지 않음	①프라이머가 완전히 경화된 후 다음 층을 바르십시오. ②건조를 보장하기 위해 탈수 및 제습을 실시합니다. ③적절한 시너를 선택하십시오.	①특수 경화제를 변경하거나 경화제의 효과를 확인하십시오. ②경화제의 양이 현장 온도와 적합하고 적절한지 확인하십시오. ③시공 전에 주변 온도를 조건에 맞게 조정하십시오.
도막의 하부 들뜸 및 기포 발생	①하도 페인트가 완전히 경화되지 않았거나 상하 도막이 일치하지 않습니다. ②페인트 통에 물이 있거나 바탕면이 습합니다. ③시너가 너무 강합니다.	①프라이머가 완전히 경화될 때까지 기다렸다가 다음 층을 칠하십시오. ②건조를 보장하기 위해 탈수 및 제습을 실시합니다. ③적합한 시너를 선택하십시오. 도막이 평탄하지 않고 작은 돌기가 있으며 광택이 일정하지 않습니다. 페인트가 배합 시 충분히 교반되지 않았습니다. 충분히 교반하십시오.
도막이 평탄하지 않고 작은 돌기가 있으며 광택이 일정하지 않습니다.	페인트가 배합 시 충분히 교반되지 않았습니다.	완전히 균일하게 교반하십시오.
도막 두께가 불균일하고 칠 자국이 뚜렷합니다.	①도장 방법 선택 부적절 ②도장 시 힘을 너무 많이 줍니다. ③시공 시 단일 층의 두께가 너무 큽니다.	①균일한 도장을 위해 분사, 붓 칠, 롤러, 침지 순서에 따라 도장 방법을 선택하십시오. ②붓 칠 힘을 줄이거나 페인트를 적절히 희석하십시오. ③시공 순서가 합리적인지 확인하고, 위에서 아래로, 먼저 모서리와 움푹 들어간 곳을 따로 칠해야 합니다. 두 도막 사이의 칠 방향은 수직이어야 합니다.
도막 표면의 균열 및 주름	① 도장 시 하도, 중도, 상도 간의 부적합한 매칭. ② 도장 간격이 너무 짧음. ③ 한쪽 도료가 너무 두껍거나 도장 후 햇빛에 노출됨.	① 도료 종류를 변경하고 적합한 매칭 방안 선택. ② 도장 간격을 적절히 연장. ③ 희석제를 적절히 증량. ④ 햇볕 노출 방지.
하부 노출 또는 흘러내림	① 표면 유분. ② 이전 코팅과 다음 코팅 간 부적합. ③ 코팅이 너무 두껍거나 도료가 너무 묽거나 스프레이 건 사용 부적절.	① 용제 또는 탈지제로 유분 제거. ② 코팅 매칭 확인. ③ 희석제로 적절히 희석하거나 스프레이 건 점검. ④ 과도한 희석 방지를 위해 충분히 교반.
도료가 탁함	① 희석제 선택 부적절. ② 흡습, 수분 함유. ③ 제조 공정 중 불완전 반응.	① 용제 교체. ②여과. ③반응 용기로 회수.
도장 후 일정 시간이 지나면 녹이 다시 발생함.	① 불완전한 녹 제거. ② 녹 제거 후 프라이머를 제때 도포하지 않음. ③ 불충분한 두께.	① 지정된 표준에 따라 철저히 녹 제거. ② 녹 제거 및 검사 후 프라이머를 제때 도포. ③ 두께를 확보하고 내식성이 우수한 도료 종류 선택.

 

8. 도막 수명

일반적으로 도료는 부식 방지를 위한 일정 수명을 가집니다. 영향 요인으로는 설계 수명, 도료 종류, 녹 제거 방법, 두께, 사용 환경 등이 있습니다. 수명에 일반적으로 큰 영향을 미치는 요인으로는 도막 유형 및 품질, 시공 공정 관리(주로 양호한 녹 제거, 기름, 물, 먼지가 없고 적격 두께의 정확한 비율) 및 이후 온도, 습도, 환경 부식, 자외선 등에서의 사용이 있습니다.

 

일반적으로 일반 옥외 강구조물의 부식 방지 주기는 최소 3년을 충족해야 하며, 대부분은 수년 이상입니다. 사용 후 재시공이 어려운 철탑 등의 구조물의 경우 일반 설계 부식 방지 주기는 최소 10년에서 15년이어야 합니다. 탱크 부식 방지층은 일반적으로 6년 이상을 충족해야 합니다. 매설 배관 부식 방지층 수명은 일반적으로 30년 이상을 요구합니다.

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